外圆车刀的刃磨方法
外圆车刀是车削加工中最具代表性的一种刀具，其他各类刀具，如铣刀、铰刀、钻头、拉刀及齿轮刀具等，不论结构多么复杂，其切削部分的基本形念与外圆车刀总是近似。国际标准化组织在确定切削刀具工作部分的几何形状一般术语时，就是以外圆车刀的切削部分为基础。掌握外圆车刀的刃磨方法，可以加深对金属切削刀具几何角度基本定义及各剖面参考系角度间内在联系的理解。
可快换的三工位钻夹
在日益强调精密制造的机械加工领域，为了更加合理有效利用资源、提高生产效率，加工量较大的粗加工工序一般安排在普通设备上完成。如在卧式车床上对机械零件实施钻孔的粗加工，因加工量大，一般先钻底孔，然后扩底孔，最后半精扩底孔。
导向滑靴专用盘形铣刀的改进
盘形铣刀是机械加工中应用面很广的一种刀具。在铣削过程中，刀具旋转，每个刀齿按顺序轮流参与切削。切削速度大，进给速度高，因而生产效率得到了大幅度提升，符合高效切削的加工要求。本公司自20世纪80年代就开发各种规格的采煤机，采煤机的壳体、导向滑靴等零部件在粗加工时，通常需要使用各种形式的盘形铣刀进行大面积的铣削加工。
减震器加工磨削液集中净化供液系统的管理及浓度监测
近年来随着我国经济的快速发展，机械加工企业逐步向专业化、规模化方式生产制造产品。为了提高加工产品的质量，不断更新制造装备，完善加工工艺，降低生产成本，对于大、中型机械加工厂，在可能的情况下，应当考虑采用集中循环系统为多台机床供应切削液，但各台机床必须是采用同一种切削液。
平面加工面铣刀及其参数选择
平面是零件的主要构成表面之一，近代主要用面铣刀（Face Milling Cutter）进行平面的铣削加工和用砂轮进行高精度平面的磨削加工。较小的平面可以用立铣刀、拉刀及插刀等加工。过去，精密表面加工主要靠磨削。随着刀片材料的发展、涂层技术的进步、刀具结构的创新和切削条件的改善等，面铣加工也能代替部分磨削，加工出精确的表面。
粗牙螺纹螺距简易记忆法
车削螺纹是机械加工中常见的情况。由于粗牙螺纹的螺距不需要在图样中标注，因而有的操作人员在车削粗牙螺纹时并不知道螺距是多少。为方便生产，我们总结出了粗牙螺纹螺距的简易记忆法。考虑到M5以下的螺纹通常采用丝锥或板牙切削而不采用车削的方式加工，因此本简易记忆法只考虑了M6以上的螺纹。分为两种情况，以M14为界。
水滴型尼龙6工件的车削加工
水滴型尼龙工件是某型设备接收装置的外壳，内部装有大量电子设备，该工件设计为内外顶部流线弧形，壁厚为8mm，是十分重要的部位，既要保证工件强度，又要尽量减轻重量。经过多次深入分析，在我所现有设备和技术条件下加工内流线弧形很难实现，不易控制壁厚，因此在保证工件性能的条件下，将内流线弧形从工艺上调整，用接近流线形的多段内锥面代替。
镁合金切削液的使用方法
镁合金由于具有重量轻，强度及刚度比较高，且可回收和具有良好的机械加工性，已成为21世纪最具生命力的新型环保材料。它在汽车、手机、电脑等领域已获得广泛应用，但由于镁合金的燃点低及活性高，在切削过程中易引起火灾及表面氧化，固此时对切削液的要求很高。因此在选择切削液前我们还应充分了解下列情况。
用35°外圆精车刀片加工梯形螺纹
图1所示的35°硬质合金外圆精车刀片是一种常见车刀片，通常用在对工件外圆的精加工上。它还有没有别的用法？带着这个疑问，笔者曾在数控车床上尝试过用它来进行梯形螺纹的粗加工。
刀尖部位呈等腰三角形的双前角结构螺旋槽立铣刀
当前，国内外通用的螺旋槽立铣刀（称为“传统铣刀”）存在着一个错误，就是前角不符合设计给定的γ。或γ。的值。这是因为受到传统加工方法的限制，只能加工出一个前刀面且为凹向弧面，其前刀面无论是法向剖面还是径向剖面的前角，均为弧线前角。在当前的铣刀生产中，是用刀尖到某一点之间的弦与刀具径向剖面的中心线的夹角代替前角‰或 γ。，前角γ。或γ。实际上是一个变化的值，刀尖处的γ。或γ。很大，随着半径的减小而变小，最后成为负前角。
用导套刀杆半精车深孔
当孔的长度与直径之比大于5时,称为深孔。深孔车削加工由于受到零件几何尺寸和形状的约束,刀杆的外形尺寸比所要加工孔的最小孔径还小,导致刀杆自身长径比大、刚性差。
数控机床刀库用防护罩
一客户想订购一台6050型数控雕铣机,要求带有如图1所示的刀库。在现有技术中,这套刀库如果直接在数控机床中应用,切屑和机床的切削液会很容易溅落到刀柄上和刀库的转盘上。
薄壁钣金件的车削
钣金件的外圆和内孔,通常是由落料模一次冲制而成的,而落料模的制作周期一般在3周左右,且适合批量生产,如果是单件加工,则很不经济。我公司在生产电动机的零件挡风板时也遇到了这个问题,尤其在样机开发阶段,有的客户生产了样机以后就不再下其他的订单了。
高速主轴HSK接口内孔磨削加工关键技术
1.背景近几年来,高速切削技术已进入一个迅速发展的重要时期,现已成为金属切削发展的方向之一。因此,与之相适应而生产的HSK接口的高速切削加工机床越来越多,越来越广泛。目前,国外的机床制造厂家都有自己的这种过硬产品,并开始大量涌入我国。
数控铣削切入切出点及路线的应用
随着机械加工制造业的发展,数控机床也随之得到了广泛应用。在数控铣床上铣削零件轮廓时,一般采用铣刀（立铣刀或球刀等）铣削,加工时刀具的切入、切出点及线路是否选择合理,会直接影响到加工的安全﹑质量和效率。在确定切入、切出点及路线时,首先应遵循数控工艺所要求的原则,还应达到能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求;使走刀路线最短,既可简化程序段,又可减少刀具空行程时间,提高加工效率;应使数值计算简单,程序段数量少,以减少编程工作量。
新型可转位钻头深孔加工关键技术
深孔加工是机械加工的一个重要分支,同时深孔加工的方式也是机械加工的一个重要课题。随着机械行业的加速发展,极大地推动了对深孔加工的需要,但我国的一些行业还在沿用一些陈旧设备和传统的孔加工方式,如枪钻、扁钻及麻花钻等,大多为高速钢材料,切削速度低、效率低下。同时,枪钻主要进行较小直径（〈20mm）的深孔加工,而麻花钻在深孔加工中存在不易冷却、排屑不畅及断续加工等问题。
大阶高小孔镗刀设计
车刀作为机械加工中最常用、最普遍的机加刀具,因其制造简单形式多样而广泛应用于外圆、内孔、端面、台阶面及各种沟槽的加工,随着车床设备的日益自动化及转速的不断提高,车削精度也越来越高,镗刀就是对内孔进行粗加工和精加工的一种特殊的内孔车刀。本文介绍一针对某零件台阶孔的阶高大而入口直径小的特性而设计的组合式镗刀。
飞刀加工大模数变位蜗轮
因为蜗轮滚刀不同于齿轮滚刀,蜗轮滚刀的直径、螺纹线数、螺旋角都要求和工作蜗杆相符合,所以蜗轮滚刀的制造及储备都不经济,尤其对于大模数蜗轮的生产、设备维修,使用蜗轮滚刀加工蜗轮更是一种浪费.在滚齿机或铣床上采用飞刀加工蜗轮,即使用一个刀刃去代替蜗轮滚刀,就能解决以上问题.在加工精度方面,铣床加工精度较低,如滚齿机有切向刀架可在滚齿机使用飞刀进行加工,其加工质量并不低于用蜗轮滚刀的加工质量,而且操作简单.
钻铰复合刀具设计
钻头是在实体零件上予钻孔或对已有的孔进行扩钻的刀具,而铰刀是对已钻、扩过的孔进行最后精加工的铰削刀具,因其齿数多、芯部直径大、刚性好和加工余量小,所以能获得较高的加工精度及较小的表面粗糙度值.若要在实体零件上获得较高精度的孔径,必须进行两次加工,先钻孔或扩孔然后铰孔.倘若一次加工完成就必须设计出钻、铰一体的刀具,使其一次完成钻、铰切削并能获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值.
电站转子两端盲孔加工
电站转子两端盲孔的加工好坏直接影响到产品的质量和转子的装配精度.本文介绍了如何保证两端盲孔加工的工艺措施. 1.产品要求电站转子两端盲孔以两端φ85mm盲孔为例介绍,一端是φ85mm×1 900mm,另一端是φ85mm和φ125mm大小阶梯孔,孔的总深度为300mm,φ125mm孔的深度为2 200mm,φ125mm孔的公差为0～0.3mm,孔的表面粗糙度值要求Ra=1.6μm,孔底为球底、表面粗糙度值为Ra=1.6μm,台阶孔同轴度要求0.05mm,两端φ85mm孔的位置度…