起重机转向节的数控车削加工
针对转向节余量大、结构复杂及精度要求高的数控车削难点,从工装夹具、装夹定位和加工方法等方面入手,合理规划切削路线,通过科学的工艺技术,提高了转向节加工质量和加工效率.
针对转向节余量大、结构复杂及精度要求高的数控车削难点,从工装夹具、装夹定位和加工方法等方面入手,合理规划切削路线,通过科学的工艺技术,提高了转向节加工质量和加工效率.
分析盘式电动机壳体零件结构、尺寸和其他加工要求,选取合适的毛坯尺寸和材料,确定加工余量,.拟定加工工艺路线,选择合理的加工设备和刀具,确保零件加工精度要求.精度测量结果表明,壳体结构形状加工完整,各尺寸精度均符合图样要求,工件合格.
针对加长薄壁铝合金两瓣瓦批量加工过程中出现的变形量大的产品质量问题进行工艺改进,改变固有加工模式,采用先剖开后车削的方案,使两瓣瓦在半剖开的状态下加工,变形量控制在0.05~0.15mm,满足使用要求.
介绍一种采用普通镗铣床加工青贮机籽粒破碎辊的方法.针对镗铣过程中主轴伸出过长造成切削振动的难题,通过设计专用工装和非标成形刀具,改变辊筒的角度,避免旋转工作台的顶角位置朝向铣刀,减小铣刀伸出的长度,降低切削振动对加工精度的影响,有效地简化现有加工模式,实现了在经济型机床上高效率、高质量完成破碎辊辊筒的加工,降低了加工成本.
针对一种特殊的深螺纹孔结构,分析研究两种加工方法的优缺点,确定螺纹铣削工艺方案,设计一种适用于深螺纹孔的铣削刀具,通过试验应用及工艺优化,保证了产品质量.
结合大型细长桁架产品的结构设计和尺寸要求,分析加工中的技术难点,通过优化刀具、装夹方法、加工切削程序等方式,解决了T形槽薄壁零件的"S"状形变问题,减少不合格零件的产生,同时也提高了生产效率和产品质量.
围绕小型模锻件角盒的加工方案展开研究,从难点分析、方案设计、工艺准备和加工过程等方面进行综合论述,通过选择合适的数控设备和装夹方式,制定数控加工路线与难点解决措施,实现优质高效的数控批量加工.
通过对夹具、刀具的选用,以及程序的编制方法等进行分析,探讨了内螺旋数控加工中出现的各种问题及其解决方案,稳定了工序质量,提高了量产效率.
针对高精度小档距孔组结构件在摇臂钻床镗孔定位困难、无法保证精度等问题,设计一种用于摇臂钻床镗孔的刀具组件,改进镗孔工艺方法,实现该类零件在摇臂钻床上进行镗孔,可以有效地保证孔径尺寸和几何尺寸要求.
针对滚动轴承套圈数控车削加工中的常见缺陷进行归纳整理,逐项分析缺陷产生的原因并采取相应的纠正预防措施,提高产品合格率.
针对铝合金机械变速器壳体中的倒挡介轮加工中毛刺不易去除的问题,开发出一种预切削法去毛刺新工艺,设计了一款预切削正反倒角刀具,实现了无毛刺加工.
针对铁路货车J形复杂结构杠杆弯曲成形过程进行工艺模拟和优化,通过工艺分析和研究,设计出全套弯曲整形工装,并形成完善的工艺操作方法,为该类产品的弯曲工艺提供了理论依据和推广应用范例.
针对φ1067mm车轮的特殊结构和加工难点,从工序余量、加工参数及加工刀具等方面进行工艺分析,通过优化工艺方案,选择合理的切削刀具和加工参数,同时为退轮槽相关部位的检测制作了高效的检测工具,明显提升了该类型车轮的加工效率和产品质量.
针对高精度零件平面锉削加工中出现的表面划伤缺陷,分析其产生的原因及传统锉刀的工作缺点,通过创新设计高精度油光锉,利用条状高速钢的线切割平面作为锉削工作面,对零件被加工表面进行锉削修整,能够高效率地完成平面加工,保证表面粗糙度要求.
通过对现有拉床工装夹具进行改进,使其方便操作人员调试拉床,缩短调试时间;提高拉刀拉削时的稳定性,保证拉削质量,进而提高以拉削定位加工的车削球头质量,减少不合格品的产生.
介绍仿形加工的原理、特点和适用范围,以及其在压力容器制造过程中的具体应用.以设备裙座基础环板的U型缺口为例,通过优化机械式仿形加工的具体过程及操作方法,制造符合要求的型模样板,提高了加工质量和生产效率.
基于箱体类零件的复杂结构和精度要求,从工件特征、加工设备、工装设计、刀具选择和装夹方式等方面进行工艺分析,通过加工技巧和实践经验的应用,制定合理可行的工艺方案.
针对十字体零件的结构特征和加工难点,从原材料、热处理和机械切削等方面逐一分析,通过合理的工艺设计,采用粗、精加工和基准统一的方法,避免了加工过程中出现的质量问题.
针对复杂波导过渡段的结构特点和技术难点进行分析,通过制定合理的加工工艺方案,设计制作专用工装夹具,选择合理的数控加工刀具和走刀参数,利用VERICUT仿真软件进行实体模拟仿真,规避刀具碰撞,检查过切或欠切,优化加工程序,有效地解决了波导过渡段的加工难题,满足了产品设计要求.
阐述自动检测技术应用于车轮数控加工的方法,通过程序进行自动测量,使数控机床既是加工设备,又兼具测量机的某些功能,实现真正的自动化加工.