铸件骨架加工基准的设置
分析复杂铸件骨架加工基准误差产生的原因,根据零件外形特点及技术要求,选取最终毛坯最小尺寸处为定位面.通过实例验证了基准设置及调整对工件加工质量的影响.
半轴套管的加工
针对半轴套管的内孔不加工、圆度大以及小头端壁薄等特点,加之所选用的管坯材料同轴度差、加工余量小等不利因素,经过反复工艺研究和验证,确定半轴套管的加工方案:大头端以外圆找正,小头端以内孔找正,可有效保证零件的加工尺寸及使用性能,提高生产效率.
印度铁路车轴加工质量与效率的提升
为了提高印度铁路车轴加工生产线效率,降低返修率与废品率,通过优化工艺技术改善产品质量,平衡生产线能力,建立节拍化生产管控模式,提升生产线效率,使产品质量损失率降低至0.6％,生产效率提升85％,有效地提高了印度铁路车轴的加工效率和质量.
2A12铝合金筒体旋压工艺
对三种不同尺寸的2A12铝合金筒体零件进行旋压工艺设计,选择合理的工艺方案、设备、模具及其参数,加工出合格的产品.分析和总结了几种因素对铝筒件硬度、内径精度及内径的影响.
发动机用带键锁紧螺套的加工
结合螺套的产品特性,对其关键加工工艺、安装及维修等进行分析与总结,对于该系列产品的加工、安装及推广具有积极意义.
硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工
针对硬质合金滑动轴承倒圆设计与加工过程中出现的问题进行原因分析,通过成形砂轮的修整和小圆弧+大圆弧+斜边过渡的设计方法,解决了砂轮磨损后不能完整倒圆的难题.
提高大批量小型零件加工效率的方法
针对定位块零件的加工难点,用组合排布的加工方法代替单件加工,一次排布连体加工28件工件,采用线切割的方式落料,保证产品厚度.通过实践验证,有效解决了小型零件装夹变形和加工效率低的难题.
组合式曲轴制造工艺
以冷轧管机大型曲轴的加工为例,阐述在无专用机床的情况下,通过组合装配、分段加工的工艺方案,设计制作防变形专用胎具,增加工艺基准.采用局部电加热等方式,将复杂的曲轴车削加工转化为简单的镗削加工,使制造的曲轴达到图样设计精度要求.
Ka波段电磁监测天线机械加工方法
阐述Ka波段电磁监测天线的结构特点及各部分零件在机械加工中遇到的技术难题,通过工艺分析,采取有效的加工手段,最终解决技术难题,并通过产品检测,验证了加工方法的合理性和有效性.
车削汽车变速器齿轮轴问题分析与解决
以车削某汽车变速器齿轮轴为例,从夹具分析、温度影响、刀具磨损、检测与稳定性等角度对数控车床在加工中遇到的问题进行分析,并提出解决方法.通过控制机床精度达到提高产品质量和生产效率的目的.
铸造壳体零件的机械加工工艺
根据铸造壳体类零件的结构特征和加工难点进行工艺分析,正确选择粗基准与精基准,合理分配加工余量,解决了平面和内孔的加工难题,最终使零件加工合格.
划线中的"借料"问题
介绍一种特殊的划线方法,针对毛坯缺陷进行"借料",取长补短,重新分配待加工表面的余量;避重就轻,优先保证关键尺寸,用于补救不合格毛坯,减少损失.
INNOVIA300型转向架构架加工工艺
以INNOVIA300型转向架构架为例,分析其结构组成及特点,在传统工艺的基础上进行调整和优化,取消焊后退火工序,改用调平后进行划线和机械加工的方法来控制变形量,满足了加工需求.
汽车差速器半轴齿轮尺寸超差原因分析及工艺改进
针对汽车差速器半轴齿轮尺寸超差问题,结合现代质量管理统计Minitab软件,从测量系统、测量能力、原始过程能力、热处理变形影响和工艺过程等5个方面进行分析,找出超差原因并对工艺系统缺陷进行改善.通过变更超差尺寸对应控制尺寸的基准,解决了尺寸超差问题,为同类型产品提供了一套有效的分析路径和改进措施.
内齿圈成形铣齿留量齿廓精度检测
以成形铣齿法首件加工内齿圈为例,针对留量齿廓精度检测时发现的问题进行原因分析,验证工艺过程留有余量对齿廓两侧角度的影响,通过变位系数换算,得出正确的结论.
燃烧器浮动环渗氮变形控制方案
基于浮动环薄壁零件的渗氮变形难题进行工艺性分析,通过"分位数"原理对前期变形量的统计进行数据分析,掌握了该产品的变形规律并设计一套渗氮变形的补偿控制方案,有效提高了加工合格率.
细长螺纹工件固定轴的高效加工方法
针对细长零件固定轴批量加工过程中出现的产品质量问题进行工艺改进,设计制作专用夹具和量具,完善加工和检测方法,使产品满足图样技术要求.
高压涡轮转子封严盘加工工艺改进
针对封严盘零件加工中出现的问题,通过简化车床工序、合并夹具的方法减少切削变形,并按照工序集中、钻铣组合的原则提高异形孔加工效率,缩短了生产周期.
大模数粉末冶金齿轮磨齿工艺
针对大模数粉末冶金齿轮的磨齿过程进行工艺研究,通过线切割齿形局部偏置的方法,在成形砂轮磨削时避开齿根转接处的内凹敏感部位,解决了齿面表面粗糙度要求高和齿根烧伤等问题.
铝合金结构件加工变形分析与控制
对铝合金结构件加工过程中影响变形的工艺方案、加工顺序和刀具轨迹3方面因素进行分析,制定合理的加工路线以及较优的参数选取原则,从而减少变形,提高加工精度.