以40CrNi2Si2MoVA钢高精度轴类零件加工为例,通过热处理、冷加工、磨削和探伤等工序的合理安排,保证产品的加工特性.先采用正火与高温回火改善材料的机械加工性能,再采用硬质合金刀具在推荐的加工参数下进行开粗与半精加工,降低刀具磨损.半成品后采用高温淬火提高材料的强度和刚度,同时选择磨削加工保证产品精度及表面质量,附加酸浸蚀检查及磁粉检测材料表面缺陷.磨削后进行去应力回火处理,去除磨削所导致的残余应力.整个工艺流程中,材料与机械加工高度契合,保证产品的高强度、高硬度、高精…
以磁悬浮轨排异形工件为例,介绍一种异形非对称截面型材的加工方法及装夹方式,通过工艺创新,采用集中工序、分工位加工的方法,在一次装夹中实现异形工件的多面同时加工,不仅保证了工件表面和孔群的加工精度,而且大幅提高了生产效率与加工质量.
基于普通立式铣床与分度盘的综合应用,对大功率船用低速柴油机链轮齿面进行铣削加工,根据分度盘的分度功能与铣床的加工应用特点,进行一系列的数据计算与工艺步骤安排,经过历年实践经验的总结,形成了质量稳定、成本低廉的加工工艺方案.
针对内花键加工中的M值超差及锥度质量问题,从多个方面分析查找原因,确定线切割工序为造成花键装配干涉的关键.通过引进新工艺,采用内花键拉削加工方法,提升了花键精度,消除了工艺缺陷.
针对锁键零件加工中存在的生产效率低、质量不稳定问题进行原因分析和技术改进,通过优化加工流程、调整装夹方式和加工方法以及应用数控设备和高效刀具等多项工艺措施,取得了很好的加工效果,有效提高了产品质量和生产效率,缩短了零件的生产周期.
从数控铣削加工零件入手,阐述数控技能大赛中复杂零件的装夹方式,通过夹具创新,将平口虎钳的钳口进行改装,更换为比零件材料更软的软钳口,并且根据零件装夹部位的形状预先加工出钳口夹持面,增加接触面积,解决了复杂零件的装夹定位和受力变形难题,提升了加工精度.
针对T A15钛合金薄壁件的材料特性和切削加工难题,按照零件的结构特征和尺寸要求进行工艺分析,通过合理安排工艺路线,设计制作工装夹具,选用合适的刀具和切削参数,及时处理好零件内部残余应力等工艺改进措施,有效保证了薄壁零件的加工精度,为类似零件的切削加工提供了经验借鉴.
针对双面下陷蒙皮壁板铣削的切削参数、快速定位和变形控制等难点问题进行系统分析和技术革新,研究出一种新型有效的工艺方案,通过制定合理的工艺流程及规范的加工方法,成功解决了双面两次加工中定位精度差、找正效率低和壁厚公差难以保证的难题,实现了大型航天贮箱壁板的高效率加工.
针对汽车发动机缸体缸孔的加工流程进行工艺分析,重点阐述缸孔加工中存在的问题,结合实际情况提出优化和改进措施,通过机床镗杆改造、倒角刀具优化、编制加工程序、选择合适的机床和夹具及采用人工或机械定位方法,提高缸孔加工精度.
针对阳极材料钨铼合金的异形结构和电加工难点,选用合理的加工方法,设计高精度装夹工装,通过对线切割和电火花成形加工参数的摸索,解决了难熔阳极加工双锥面微小孔结构的精密加工问题.
针对石墨材料零件外圆磨削时出现的问题进行原因分析,在切削参数、磨削方式、砂轮选择及装夹力度等方面采取工艺改进措施,总结石墨材料磨削的经验和技巧,有效解决了零件的装夹变形、尺寸超差和表面划痕等问题,保证了加工精度,提高生产效率并降低了成本.
针对城际动车组转向架构架的数控加工进行深入剖析,从工艺方案、刀具选择、加工参数及工装设计与优化等方面,完整阐述了构架加工技术,并通过实际加工验证了工艺方案的可行性,为类似产品的加工提供了参考.
对45钢和35Cr Mn Si钢两种不同材料的筒形零件旋压工艺进行设计与分析,通过合理的模具、毛坯设计,旋压出合格的产品,解决了传统车削加工方法效率不足及材料利用率低等问题.
介绍悬挂式单轨轮对开发过程中的关键零部件制造工艺及轮轴压装技术,通过对特殊结构车轮、带端齿车轴加工工艺和单轨轮对压装技术的研究,以及车轴表面镀钼后磨削加工参数的控制,经小批量生产,验证工艺设计的科学性及创新性,实现了特殊结构轮、轴产品的加工及组装.
以发动机螺栓月牙槽为例,针对电火花加工后难以避免的表面黑斑及重熔层问题展开分析,通过工艺改进,采用数控高速铣削代替电火花加工,使用特制专用铣刀,通过"特殊数控程序、三步法",解决了螺栓月牙槽加工瓶颈问题.
以密炼机GN剪切型转子体为例,分析曲面形状结构和加工特点,设计合理的工艺、程序,选用合适的刀具和参数,进行仿真验证,研究如何利用龙门四轴加工中心或车铣复合多轴加工类设备,实现该类产品的高效铣削.重点论述了转子体加工的装夹方法,数控工艺的整体设计思路和各个关键要点的注意事项,以及对于数控铣削后的外形如何检验,为密炼机多种形式的转子体加工提供了经验借鉴.
以航空起停控制器箱体加工为例,从零件材料和结构特征等方面出发,制定防变形加工技术方案.通过设置合理的加工工艺、采用可调节工装夹具与合适的加工方法,优先保证箱体重要尺寸和精度,从根本上解决了轻质材料薄壁结构件的加工变形问题,具有一定的推广应用价值.
针对1Cr18Ni9Ti不锈钢动量轮轮体的内孔加工难点,采用常规车削和磨削均无法保证精度要求.通过对不锈钢材料切削特性和轮体内孔加工工艺进行全面分析,结合现有加工方式的优点和不足,创新采用精密车削工艺与手工研磨相结合的方法,突破加工瓶颈,实现了动量轮中心圆柱孔的加工精度要求,为同类型高精度轮系内孔加工提供了参考方法.
介绍一种超过R10000mm的大鼓形花键加工实例.打破卧式滚齿机数控系统的圆弧半径限制,采用微分圆弧、直线逼近的方法实现坐标点的计算和程序编制,通过技术攻关和试验验证,得出当分割量<0.75mm时,可满足齿向7级精度要求.
基于壳体零件的加工特点和毛刺特征进行全面分析,提出机械加工主动去除毛刺的技术,并结合生产实际探索出适用于壳体孔类、面类和槽类等典型部位的去毛刺方法和工具,从加工过程的源头进行逐级控制,变被动去毛刺为主动去毛刺,从而实现了去除毛刺的机械化加工,减轻了劳动量,提升了产品加工质量.