锥形相通双内孔加工
1.概述我公司产品有一内双锥孔筒体核心零部件(见图1),由于工件长,工件内沿轴线两侧有两个锥形孔,锥孔精度要求高,采用通用加工工具及常规方法很难实现锥孔加工.通过设计特殊工装夹具,成功完成工件的加工,工件精度完全符合图样要求,经长期验证,认为该加工方案实用可靠,值得推广应用.
孔加工小窍门
钻孔是钳工的重要操作技能之一.钻孔的方法主要有两种:一种是划线后钻孔,另一种是靠夹具钻套引导钻孔.但是通过划线后钻孔孔距精度低,适合孔距精度要求较低的零件加工;钻套引导钻孔效率高,孔距精度高,适用于孔距精度要求较高且批量大或产品周期性加工的工件;
如何保证大直径超薄零件的加工精度
我公司承制的产品加工制造任务中,有一产品零件铜滑板的加工难度较大,如何保证其加工质量让我们颇费周折,如附图所示.
高精度可调螺距侧推桨的制造
螺旋桨工作时,在保证必要的负载强度下,更重要的是要充分发挥推进效率,保证船舶运行的稳定性和快速性.因此,其制造精度的高低将直接影响螺旋桨的水动力特性、推进效率和船体的振动情况.螺旋桨叶片属于复杂曲面,不能采用通用机床进行加工.近几年,国内外许多相关单位研制了螺旋桨的数控加工专用机床,但成本太高,不适合中小型企业.目前,螺旋桨制造仍然以手工加工为主.
滑枕体深腔精密孔加工
滑枕体深腔精密孔加工及测量是现在及未来大重型数控落地铣镗床、龙门五面加工中心等高精密数控机床主要零部件(如主轴箱体,滑枕体)制造加工的关键.此类零件呈长方体,内腔有多处深孔,是替代机床主轴箱体、尾部箱体从结构上起定位支承主轴及延长主轴(即W轴)伸出的主要零部件,因此零件的制造精度要求很高.
NGWN行星齿轮减速器双联齿轮的工艺改进
NGWN行星齿轮减速器具有结构紧凑、单级传动比大(一般单级传动比可达100,最高可达500)、承载力大等优点,其结构简图如图1所示.
多刀对称镗削法
镗削是车削加工中孔加工最常用的一种车削方法,也是大孔加工的惟一方法.根据切削速度与刀具材料的不同,镗削分为高速镗和低速镗两种.采用硬质合金刀具时通常可取较高切削速度,称为高速镗,反之采用高速钢刀具时称之为低速镗.
特种设备十字连接轴的加工
我公司在某特种设备维修过程中,有一个关键连接件损坏,如图1. 因原生产厂家暂无配件,生产周期不满足维修急需,临时用现有卧式车床CA6140加工代替.工件安装使用了一段时间后,运行良好.
喷油器体长油孔的加工
图1是我公司生产的船舶产品零件喷油器体,其加工难点是3个φ3×170mm长油孔的加工.3个φ3mm孔分布在φ25mm的圆周上,由大端面钻入,深170mm.φ3mm孔与中心孔φ15mm之间的壁厚为3.5mm,φ3mm孔与外圆φ32mm之间的壁厚仅有2mm.
小轴类工件的加工
轴是各种机器中最常见的零件之一,对于一般小轴类工件的加工,在工厂通常采用一夹一顶或两顶尖装夹加工.以保证其形状精度、位置精度及表面粗糙度要求.
较大模数蜗杆的车削
本文如图1所示工件,由于工件模数较大,数量较多,需采用适当的加工方法,来提高生产效率,降低劳动强度,保证加工质量.通常加工蜗杆习惯在卧式车床上进行,这是由于卧式车床对刀灵活,车削过程便于控制,但劳动强度较大.
曲轴两端中心孔的修正
1.问题的提出中心孔是加工轴类零件的定位基准和检验基准,曲轴两端中心孔加工质量的好坏直接影响到曲轴的加工精度.我们过去的曲轴加工工艺中两端中心孔分别由两台车床加工而成.
浅谈人造大理石床身的加工
1.人造大理石的材料组成和物理性能人造大理石是由尺寸不同的天然大理石碎块、填充物,环氧树脂、固化剂等材料组成.将各种组成材料按一定的比例配制,通过搅拌机搅拌均匀后,倒入模具,再通过振床振动,将配料中的气孔消除,自然凝固50h后,即可获得致密的人造大理石.
车辆传动系统中几个重要零件工艺难点的解决方案
我厂生产的叉车,其传动系统中薄壁壳体件、大尺寸环形件等零件加工难度较大.如离合器壳、飞轮壳、连接圈等.壳体件由于形状复杂,壁厚不均匀,内部呈腔形,这样给零件的定位、装夹以及零件的加工造成困难.大尺寸环形件外形尺寸大且环壁厚度较小.
典型薄长工件防变形磨削工艺
某设备上有一常用零件,其结构如图1所示,长度为300mm,宽度为30mm,厚度为1mm,属于典型的薄长类工件.该工件材料为高速钢,其上下两平面平行度要求为0.02mm,表面粗糙度Ra要求小于0.8μm,上下两平面需要采用磨削加工.此类型工件在磨削时,由于工件长度较长,厚度较薄,刚性较差,磨削过程中在切削力和切削热的作用下,极易产生中间拱起变形,如图2所示,造成工件报废.
超薄壁零件切削加工的探索
薄壁零件的加工,由于其刚性不足,在机械加工中容易产生变形,引起零件加工后形状误差超差而报废.形状误差产生的原因一是由于工件在装夹过程中夹紧力引起的工件变形;二是由于切削力使工件产生变形,这两种变形都是由于工件弹性变形引起的.
车床反拉内台阶端面加工工艺研究
1.零件结构及加工中存在的问题图1为某型号发动机电控中间体示意图,该零件在φ6.5mm后部有一个φ14mm的内台阶平面需要锪平,由于φ14mm的内台阶平面在壳体内部,加工难度很大,特别是外端孔很小仅有φ6.5mm,没有合适的刀具从孔内进去加工.从后部的结构看,空间位置很小,上端局部还有一部分盖着,无法直接进刀加工,反锪刀也很难放进去.因为整体空间位置及结构所限,要想从结构上改进,很难.因此,该部位的加工难度很大.
采用误差转移法解决对称度超差问题
在车床上进行零件加工时,由于受机床精度的限制,有些形位公差特别是位置公差很难保证或者根本就无法保证.例如我厂生产的4～5t叉式装卸车泵驱动中的重要零件--叉架、万向节中连板,如图1所示,就存在对称度难以保证的问题.现仅以叉架为例,谈谈怎样采用误差转移法解决叉架对称度问题.
高精度V形圆弧滚珠导轨的加工分析
滚珠导轨与滑动导轨相比,具有摩擦系数小,运动轻便、灵活,定位精度高,摩擦发热小等优点,因此,在各种精密仪器中应用比较广泛.在滚珠导轨的各种结构中,V形直线导轨应用较为普遍,圆弧导轨应用则相对较少,且圆弧导轨的加工也更加复杂.因此,我们希望通过对圆弧的加工分析,能对同行今后加工此类零件起到抛砖引玉的作用.
端面铣削时的垂直度误差原因分析
如图1所示,零件的公差为9级,尺寸较小,一般都在立式铣床上用平口台虎钳装夹,用端面铣刀进行平面铣削.在实际生产中,垂直度超差是造成零件报废的主要原因.经对铣削过程进行综合分析,发现主要是因为以下几方面的原因引起的.