1.镁铝合金特点镁铝合金材料,由于具有结构强度高、质量较轻和散热效果极好等技术特点,被大量用于交通运输、航空航天等行业产品的装备部件中.然而,在生产加工的操作实践中发现该材料材质具有以下特点:常温下,化学性能不够稳定,较易发生氧化反应;是很活泼的金属,常温下镁能与F、Cl、Br及I等元素作用生成相应化合物,加热时镁能与硫、氮作用生成MgS和Mg3N2.在空气中镁会慢慢氧化,失去银白光泽而变黑.若温度提高至400℃以上,镁的氧化速度增快,超过500℃以后氧化速度更快,会着火燃烧…
该零件的外形如图1所示,所用材料为30CrMnSiA,主要结构有圆盘、圆柱、沟槽、缺口和盲孔内螺纹,螺纹锁紧力矩收口,热处理要求33～38 HRC,表面处理镀镉.零件两端圆盘直径11.5 mm,中间圆柱直径6.2 mm,零件总高8 mm.加工工艺流程如下:数控车车外形→铣扁→攻螺纹→冲缺口→收口→热处理,硬度33～ 38 HRC→表面镀镉.
一、前言 2011年4月我校机加工组承接了一批高铬铸铁泵壳的加工任务,材质为高铬铸铁. 高铬铸铁的硬度高(58～ 65 HRC),耐磨性好,有良好的抗腐蚀性和抗高温性,抗拉强度650～850 MPa,其中Cr含量高达11％～36％,C含量高达2.0％～3.6％.被誉为当代最优良的抗腐蚀、抗磨损和抗高温材料之一.
我公司生产的角式截止阀,用作控制特种储存运输容器的开启和关闭,是保证储存容器密封性的重要器件之一,故该阀门的使用性能必须安全可靠.阀杆是控制阀门的关键件之一,是阀门的重要零件.零件结构如图1所示.
鹅颈管是高炉设备进风装置中的零部件,顾名思义,外形像"鹅颈",且一头大一头小,其特有的外形结构,一直成为两端圆法兰钻孔定位的瓶颈.通过对该零件外形结构分析,总结摸索了两种定位方法,即焊接定位和专用夹具定位,在不同的生产类型条件下,发挥着各自的优势.
1.图样及工艺分析如图1所示,该细长轴直径最少为φ(5±0.01) mm,轴总长为130mm,端同轴度要求为φ0.02mm,表面粗糙度Ra=1.6μm,其材质为40Cr,调质240～270HB.其一,该细长轴用于定位元件加工所用,因此,该细长轴须具有足够的刚性外,其尺寸、表面粗糙度、形位公差要求较严.在加工该类轴时,有的轴更细,轴径为φ(4±0.01) mm,轴径长度为45 mm,在调试工件过程中,多次采用上述一夹一顶方法加工,如左端轴细而长,而右端轴径较大,刚性较差,即使该…
轴对称空心锥形件广泛应用于军工产品,在民用产品中也时有见到,如弹药中的整流罩及内锥罩、风机中的喷管等.军品中的锥形件通常具有壁厚薄、锥孔深、尺寸精度高、力学性能好等特点或性能要求.如图1中的内锥罩,要求采用高强度铝合金2A12材料制成,其壁厚均为0.85-0.14mm,要求零件不得有裂纹、气泡、变形等缺陷.
1.偏心零件的定位和装夹偏心零件在卧式车床上加工较为普遍,它的概念主要是外圆和外圆或内孔和外圆的轴线平行而不重合的零件.车削偏心件的定位基准和装夹方法有以下几种: (1)定位基准分为轴类工件以中心孔和外圆为定位基准;套类工件以外圆和端面为定位基准;外形不规则工件定位基准各异,可采用花盘、V形块和角铁等附件定位.
我公司生产的四孔滑套,用于传递特殊花键的转矩.受生产条件和加工设备的限制,一直没有找到大幅提高生产效率的方法.从图1可以看出,工件形状并不复杂,内孔中的4个R15mm半圆槽是加工的难点和重点,公司缺少这方面的专用设备,外协加工的费用也居高不下,半圆槽工序一度成为制约生产的瓶颈,费工费力,还出现不少废品.公司决定,在现有的数控车床和普通钻床基础上,开拓思路,寻求新的工艺方案.以前,我们曾尝试过两种不同的加工方法.
叶轮类零件广泛应用于航空、航天等军工领域和民用压缩机、膨胀机、泵等行业,其加工质量的优劣对整机性能有着决定性影响.整体叶轮结构紧凑,气动效率高,但其结构也更复杂,为了加工出精确的叶片外形往往需要五轴数控机床.数控程序的编制是加工整体叶轮的关键技术,本文讲解如何在满足叶轮精度要求的前提下,提高加工效率,以及如何使用Pro/E编程软件进行刀路规划.
我公司是国内大马力发动机曲轴和商品模锻件的专业生产厂,年产各种型号的成品曲轴60万根.近年来随着对曲轴产品毛刺在发动机运转过程中的影响越来越重视,如何控制和去除曲轴油道孔内的毛刺问题,已经变成我们现在必须要解决的问题.
圆盘剪是薄板表面处理生产线的重要设备之一,其主要零件主轴偏心套的加工精度要求高,内孔、外圆都要求氮化处理后磨削,加工难度大.我公司承接的宁波某薄板公司的脱脂生产线的圆盘剪主轴偏心套如图1所示.
联接体是用于联接沥青路面冷再生机液压马达的一个重要零部件,其结构如图1所示.该工件的主要加工难点是复合孔的加工(图1及局部剖视图中K、L、M、N等各部位),该复合孔加工难点有二,一是该复合孔的主要作用是连通冲洗阀,而由于上述各孔尺寸均较小,且具有一定形位精度要求,加工起来有一定难度;二是组合孔与工件理论中心如图1所示有15°的夹角,属于空间角度,且加工后要求复合孔中心线必须要与C孔中心线交会且与B孔完全贯通,从而确保冲洗油液的流量、压力和顺利进出.通过对该工件结构的使用原理进…
公司承接加工了某客户订制的高精度超长螺栓,HB某型号产品7×164,在该型号产品的标准中,杆部为7mm的规格,其最长长度是70mm,该产品已远远超出其标准中的最长尺寸.该产品的长径比达1:22,杆部尺寸精度为φ7f7((-0.013-0.028))mm,表面粗糙度为Ra=0.8μm;如采用车削加工杆部,其杆部尺寸精度和表面粗糙度难以保证,还要考虑到加工零件中心孔的制作和切除,其加工效率也低;如采用外圆磨床顶磨加工,因是细长轴件,会产生杆部弯曲变形,造成杆部尺寸超差,外圆顶磨加…
1.精加工方法大卧车是指C650以上的设备,在加工孔径(o)350mm、深500mm以上、表面粗糙度值达Ra=1.6μm的大孔时,其加工手段大致为: (1)精车在车床上用精车刀加工,一般表面粗糙度值达Ra=3.2μm. (2)滚压在车床上用滚压器加工,一般表面粗糙度值达Ra=0.8μm,但对工件材料有针对性要求;工件材料的硬度及材质会影响表面质量,应用范围相对狭窄.
我公司加工的某一工件,如图1、图2所示.通常该类零件均用模具冲压成形,但由于该零件材质为2A12,壁厚(0.8±0.02) mm,表面粗糙度值Ra=1.6μm,尺寸精度、几何形状、壁厚均匀性、表面粗糙度及各表面之间的相互位置要求都很高,模压很难保证,因此我公司采用车加工成形.但如此高难度的薄壁零件车削存在一定难度,经过反复思考后通过合理安排工艺路线和设计辅助夹具,车削出的零件各项指标均满足要求.
1.原磨削方式我公司生产的硬质合金台阶套类零件,如图1所示,精度高,批量大,广泛用于石油开采行业.目前对于该类零件的端面外圆磨削方式采用砂轮切人磨削方式,砂轮先把端面磨削到位(见图2),再把台阶R处与外圆处的余量磨削完(见图3),零件磨削到位后的形状如图4所示.
在日常生产和数控大赛凸凹配合件的加工中,我们会遇到许多需要掏空内部、保证内型尺寸的零件,如图1所示. 遇到这种情况,我们会根据装夹条件和具体情况,通常是找到某个合适的下刀点,然后刀具切人,绕轮廓尺寸边缘一周,再刀具切出,将中心材料以完整的方式"掏"出来,最后精加工从而达到尺寸要求.这样做节省加工时间,比较好.但刀具在加工过程中会存在不确定的折断现象,当然不是说每一次都那么倒霉,也有非常顺利的时候.但是,我们无法保证每一次都那么顺利.尤其是遇到不锈钢等难加工材料更是如此!
在航空技术领域中装有液压、气压精密零件,其零件结构中存在超窄的精密方孔.方孔的加工一般均采用电火花放电加工方法,但由于方孔过窄进而使得加工用电极超薄,刚性不良,导致加工的方孔尺寸及技术条件超差. 1.超窄方孔典型零件某型航空发动机气动控制系统中的精密零件(见图1),图中所示方孔宽度尺寸0.4+002mm,其尺寸精度为0.02mm,表面粗糙度值Ra=0.8μm,且要求对基准外圆的垂直度不大于0.02mm.采用传统的工具电极进行加工根本无法保证这种尺寸精度和形状精度.
我们单位近期承接了一种刻度盘的加工任务(见图1).要在8mm厚的铝板上铣出图1所示的形状,该工件外形、孔、槽都不难加工,关键是那些放射状的刻度线需要考虑好加工方法.这些刻度线要求是深0.3mm、截面呈60°的尖底小槽.如果采用60°刻字刀或中心钻改磨尖底铣刀来铣削,则刀具很容易折断.考虑到目前数控加工中心都带有主轴定向功能,我们决定采用主轴定向的方法来刨削出这些小槽.