超锥角锥孔零件磨削工艺
我公司在夹具、模具及量具等工装生产加工过程中,经常会遇到超出磨床加工范围的大锥角低表面粗糙度值锥孔零件的加工,限于现有的加工设备、加工工具、加工原理和环境因素及工件长短的影响和限制,加工制造过程十分困难,不能满足零件的尺寸精度和表面粗糙度要求.工件如附图所示.
薄壁零件车削工艺
薄壁回转体零件属于车削当中典型的难加工零件,由于壁薄,刚性较差,装夹困难,容易变形,给加工带来了一定的难度.本文就薄壁回转体零件车削加工中出现的问题及解决办法,从其车削加工实例进行研究.
大尺寸内孔超精加工工艺
轴承箱是热力发电机组的核心部件之一.前轴承箱和中轴承箱中的关键尺寸φ800 mm孔用于安装汽轮发电机转子,精度和表面粗糙度要求很高,对于箱体类大直径孔一般都是在镗床上加工的,每一种规格的镗床镗孔的范围是有限的,当加工的尺寸处于镗孔的极限或超过范围时,就需采取相应的措施,否则是无法加工的.如果孔径大,精度要求高则更加困难.我厂现有的ZA656落地镗床在直径800 mm加工时就已处于极限状态,加工精度达不到要求,而加工更大尺寸的轴承孔则无法满足图样要求.
在立式车床上加工球形面
在机械零件的制造加工中,球形面加工是机械加工企业经常碰到的问题.如果采用的工艺不合适,既会浪费加工时间,又难以保证产品的精度. 针对一些凸、凹球形面加工的问题,在我们长期实践中摸索出了一套在卧式C516A立车上加工各类球面零件的工艺方法,利用此工艺加工的工件不仅精度高、表面粗糙度质量好,而且加工效率也有很大的提高.现将这套快速加工工艺工装及使用方法介绍如下.
圆弧螺纹加工工艺
根据竞赛的要求,学生要达到高级工以上的水平,又因为竞赛区别于普通的生产加工,因此,学生在参加竞赛前必须要对他们进行高级工或更深层次的训练.在训练过程中有针对性地进行宏程序的训练,一般的宏程序就不在此讨论了.下面主要探讨圆弧螺纹的加工问题.圆弧螺纹是一种非标准的螺纹,也可以称其为圆弧螺旋线.在数控车床上加工圆弧螺纹是一项技术要求较高的工作,其在卧式车床上很难加工,需要操作者有高超的技能.
加速度表薄壁壳体工艺改进
壳体是用于惯性导航元件加速度表上的传感器外壳,是加速度表上的一个重要零件(见附图),外形尺寸为φ38 mm×23 mm,零件特点是壁薄且易变形,表面粗糙度值要求为Ra=0.4 μm,相关尺寸多、形位尺寸要求高,零件材料为奥氏体不锈钢1Gr18 Ni9Ti,加工性能不好,容易粘刀,加工难度大,工序加工合格率一直制约产量的提高.
超机床范围大齿轮磨削
ZSTZ 1250是我公司唯一的齿轮精加工设备,但是由于受到机床加工范围的限制,部分齿轮磨削工作无法承接,为此车间一直在积极动脑筋想办法,挖掘设备潜力.笔者作为其中的一员,参与了台湾纺机超大齿轮的磨削攻关,并取得了成功.下面就自身的加工经验介绍如何在ZSTZ 1250磨齿机上进行超大齿轮的磨削.
采用垂直铣削法加工大直径锥齿轮
在铣床上加工锥齿轮,通常都是采用纵向工作台自动进给来实现切削加工的.但在生产实践中,由于X62W铣床主轴至工作台面的距离范围为30～350 mm,加上分度头自身的高度,一些直径较大的锥齿轮由于垂直工作台降不下来而无法加工;即使有一些能够加工,由于锥齿轮直径较大,有一铣削分力向上,而工件又无法支撑,铣削时振动较大,造成所加工零件表面粗糙度差,有振纹,严重时造成打刀、废件.
提高齿条轴加工效率的实用技巧
在批量生产的机械加工件中,必须运用一些反常规思维的工艺方法,才能达到提高生产效率、降低加工成本的效果,从而取得市场竞争优势. 如图1所示零件,为一长期对外承接的加工业务,有一定的批量,每月有上千条,但价格较低,按传统工艺生产没有利润可言.为了提高加工效率,笔者尝试制定三种新工艺:一是不用调头一次车完直身外圆余量工艺;二是在车床上钻轴中心孔的快速工艺;三是采用整体式成形齿轮铣刀加工齿形工艺.
管状铆钉的加工工艺改进
我公司生产的管状铆钉,如图1所示,材料为18A、H62和T3等.该零件在头部卷边的加工中,原工艺的加工选用了模具冲压成形的加工方法.由于产品小批量多规格,在实际生产中,模具加工周期长,模具制造费用高.对小批量多规格的管状铆钉加工不适用.所以急需一种用于小批量多规格的简易翻边装置,要求该装置的加工周期短,结构简单,制造费用低.
某型整体式叶轮精车加工方案
某型整体式叶轮(见图1)是我部门加工的典型零件,具有精度要求高、加工周期长的特点,特别是在精车工序,为了保证其形位公差需在数铣叶片后时效消除应力进行加工,而这样又存在装夹困难的问题.初期接到生产图样时,其同轴度φ0.01 mm和垂直度0.006 mm,形位公差要求是一直困扰技术人员的难关.曾请一些专业夹具设计厂家商议加工方案和装夹方法,其提出需对设备进行改造并配套价格不菲的夹具,由于加工小批量、多品种的特点,这不适合快速转换零件,也造成了设备的占用.为此,部门组织人员积极讨论…
某型燃机动力涡轮减震器试验和装配工艺研究
为减轻机组运行振动,某型燃机动力涡轮轴承壳体中设计了减震结构,其中减震器是减小动力涡轮转子运行过程中振动传递的关键部件.减震器必须有特定的刚性,保证动力涡轮轴装入轴承后,减震器与轴承壳体定位套间形成特定的均匀的间隙,机组运行时滑油系统向其供油,形成静压阻尼油膜,进一步增强减震作用.因此装配中需检测该间隙值,并根据间隙状态确定减震器外圆的加工量,来调节刚性.因此,准确试验测量减震器刚性和油膜间隙,是减震器制造的关键.
某型燃机薄壁套筒制造工艺研究
燃气轮机产品生产中,经常存在一些刚性差、精度高的薄壁零件,且多为关键零件.一般认为,对于壳体件、套筒件、环形件以及盘形件,若零件壁厚小于5 mm,则都算作薄壁零件.薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致各项技术要求难以保证.针对这些问题,本文介绍了某大型薄壁套筒类零件加工工艺方法和切削用量.
直角铣头体的加工
HS63 A6001型直角铣头(见图1)是我公司XK2860数控龙门铣的专用直角铣头,铣头具有高速大转矩等特点,最大功率达到63 kW.铣头的精度要求较高,制造难度较大,尤其是铣头体的加工制造难度;直角铣头的几何精度有重复定位精度、轴线垂直度、主轴的端径向跳动和主轴轴向窜动等,铣头体自身的几何精度直接影响铣头的几何精度. 1.铣头体的工艺分析直角铣头体主体材料为HT300,为整体铸造件,毛坯经过时效处理后进行机械加工.
典型小薄壁套类零件的加工
小薄壁套类零件在仪表、办公以及其他小型设备中应用广泛.其加工难度大,主要原因是在装夹和机加工过程中容易产生多种变形.本文对其变形的主要原因进行了分析并提出了解决方案,在其夹具的设计中采用了气压和弹性橡胶,有效地解决了装夹变形的问题.对其他小薄壁套类零件夹具的设计有一定的示范意义. 1.图样分析如图1所示,典型小薄壁结构零件.材料为Y1Cr17 (GB/T1220)不锈钢,棒料毛坏.
磨粒流技术在航天零件相贯孔去毛刺中的应用
1.毛刺的产生及危害毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料.如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺,反之则会产生毛刺(见图1b). 机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响.近年来,随着机械工业的发展,对零件精度等方面的要求越来越高,对去毛刺工艺的要求也越来越高,使去毛刺技术…
电起爆器接头零件加工工艺优化
机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年,积累了不少理论和实践经验,其发展趋势可以概括为:机械制造自动化、精密工程、传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展.产品零件的加工工艺方法是多元化的,工艺的优劣直接影响着零件的加工质量、生产成本及生产效率,因此零件的加工工艺优化尤其重要. 某企业委托我单位生产一批电起爆器接头产品(见图1),该零件较为特殊,用传统装夹方法工作效率低,加工质量难以保证,制造成本高.
大链轮内外弧及齿形加工定位方法改进
在烧结机设备中斗轮机构是个非常关键的部件,而大链轮是斗轮机构的重要零件.大链轮的加工直接影响到斗轮机构的装配精度及生产周期.大链轮的结构如图1所示.因其直径较大(分度圆直径为4 927.8 mm),考虑到加工的经济性、装配时的调整及使用过程中的变形等,设计时采用整圆分成10段,装配时要求两段大链轮之间留2 mm间隙.
直线导轨安装孔的高效加工工艺
我公司是国内较早生产滚动直线导轨副的专业制造厂家,在国内滚动功能部件领域享有一定的盛誉.随着滚动功能部件在数控机床领域的广泛应用,大批量生产规模的日益推进,对直线导轨的加工工艺也是一个挑战.传统的加工工艺方法已不适应大批量生产模式.本文介绍一种使用专用刀具的安装孔的加工工艺方法. 直线导轨属于细长类零件,其加工工艺过程较为复杂,工序较多.在导轨加工过程中,安装孔(见图1)的加工分为:定位各孔,钻通孔 d,钻平刮孔D及孔口倒角C等工步.安装孔的加工看似简单,但原有加工工艺由于须…
利用带状切屑加工深孔内腔平底
本文就深孔内腔平底工序加工中,深孔刀杆直径与排屑之间的矛盾,进行认真研究和分析,结合工艺特点及现有工艺装备条件,在原有刀具的基础上进行改进,利用长条可控带状切屑,有效地解决并提高了弹体内腔平底工序加工质量和生产效率. 1.内腔平底工序工艺及破损主要问题分析 (1)工艺分析:某产品内腔平底工序加工,长径比＞5,属于深孔切削加工.为避免热处理变形,内腔平底加工余量(双边)留10 mm.内腔平底加工装备结构特点是:将CW6163A卧式车床小滑板和刀台卸下,更换成一体固定刀台安装刀杆…