液压缸缸体和轴杆类零件加工中,在机床上使用中心架是非常普遍的现象.如车缸体长度、车液压缸缸体内止口、轴杆类零件的车端面钻中心孔等工序.通常使用中心架时,中心架用以支承工件的三个支承块,多为球墨铸铁材料制造.球墨铸铁支承块与工件外圆旋转摩擦,由于与铸铁间的摩擦系数较大,摩擦力会产生大量的热量,为减少旋转摩擦产生的大量热量,必须经常不断地浇油来冷却润滑,但球墨铸铁支承块仍磨损很快,不得不经常性地调整中心架球墨铸铁支承块,以保证工件的中心位置不下降.这就使得球墨铸铁支承块磨损消耗很…
我厂有一零件如图1所示,需加工带有台肩的M12螺纹孔,由于批量大,如果采用传统的加工方法,划线、钻、攻螺纹,不但加工难度大,效率低,而且精度难以保证.为此,我们把此道工序改为车床加工,并设计了一套工装夹具(如图2所示).
我们在为上海沪东船厂从日本东芝公司进口的4.5mCNC龙门铣床设计CX-50型垂直铣头时,由于要求铣头4×90°定位精度非常高,为了确保产品质量,我们采用了一种新颖的齿盘定位方法--用压注环氧树脂胶的方法使齿盘精确定位.如图所示,在主机滑枕端和垂直铣头端有一均匀分布60个弧齿的齿盘.铣头的回转定位就是靠这两个齿盘上弧齿相互啮合而达到的.这里我们仅就齿盘定位、找正方法作一简单介绍.具体齿盘定位安装方法如下:
在胶印机墨路系统中,有直接关系到印刷质量的匀墨调压装置.图1、图2所示摆架是调压装置中两种类型的主要结构件,每一色组各6件,尺寸精度要求较高,属主要件.
在机械行业中,齿条的加工一般采用刨削和铣削等方法,这些加工方法难以保证8级以上精度齿条的产品质量.为解决这一难题,我们在插齿机上附设一套装置,取得了很好的效果.
我公司受中国铁路某公司委托设计制造"铣车轴端面、钻中心孔数控机床"1台.该机床主要用于加工铁路货车用的货车车轴端面和中心孔的精加工,因此加工对象为TB450<车辆用车轴型式尺寸>中的各种车轴和长度范围在1600～2500mm的车轴,典型加工零件为RD2、RE2车轴(见图1).
车床钻中心孔通常是用尾座装上钻夹头手动完成,因需频繁拖动尾座,不仅劳动强度大,而且因手动进给量不均匀,容易折断中心钻,并且钻出的中心孔大小不均.
在车床上加工完整的圆柱体是常见的,但要在车床上加工半圆形工件就比较困难,如图1所示的零件,此件尺寸φ200 0-0.29mm及φ14+0.16+0.05mm都是半圆形,这样的工件装夹比较困难.
在夹具设计过程中,对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全,但是,夹具设计还经常会遇到一些小问题,这些小问题如果处理不好,也会给夹具的使用造成许多不便,甚至会影响到工件的加工精度.我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题,归纳如下:
随着现代工业的快速发展,近几年我们公司也在不断加大技改力度,先后增添了100多台数控设备,其中FANUC系统占了数控系统的2/3.FANUC数控系统采用了数字式直流伺服系统,无漂移影响,实现了高速、高精度控制,操作方便、故障率低、可靠性高、抗干扰强等优点,赢得了广大用户的信任.FANUC数控系统正是基于上述优点,在数控系统当中占领着它的一席之地.尤其是机床操作方便,整个CRT面板界面清晰、人机对话好,梯形图的动态监视大大提高了维修效率,使维护人员少走弯路,FANUC公司定期为…
1.引言数控车床的多轴化、复合化已成为当今国内外机床发展的必然趋式,它不仅能够扩大机床的使用范围,提高机床的使用效率,还能实现一机多用,一机多能的工艺加工要求,数控车削加工中心就是其中最具代表性的产品之一.国外先进机床行业在数控车削加工中心机床制造上技术已成熟,其产品在国内市场占有很大的份额,尤其是在大中型、高精度机床方面,长期以来更是独占一席.我公司为航天航空四院43所设计加工的CH61250卧式车削加工中心不仅填补了国内在这一领域的空白,也使我公司产品在今后的市场上更具竞…
我们在机械加工中常常遇到对薄板类零件的铣削,该类零件由于加工刚性差,在加工中工件会随着切削力的大小和方向的改变而产生振动,使切削不平稳,容易产生打刀现象.特别是1Cr18Ni9Ti不锈钢薄板件,更因其具有塑性大、韧性高、抗拉强度大、硬化趋势强等特点,加工时切削抗力大,上述现象更为严重.合理的工装设计不但可以有效提高工件的加工刚性,而且可以大大减小铣削抗力,使加工平稳,消除打刀现象.
组合化、通用化是混流生产夹具设计的主导思想;组合化设计是一种设计思想,通用化设计是一种设计手段.通用化设计可分为:通用部分、可变部分、连接部分.通用化程度的高低直接影响到夹具的质量、效益、效率,因此我们要做大量的资料积累,提高三化率.通用的东西积累多了,我们就可以充分地运用组合化的设计思想,搞好多品种混流生产的夹具设计.如后桥外壳(五种产品)钻减速器平面及同侧凸台孔(第11序)夹具的设计,产品图如图1:
在生产过程中,常常会遇到一些工件表面粗糙度值要求比较低(Ra=0.8μm以下)的情况.但是由于形状复杂而不能上磨床磨削,只能靠手工打磨,一是效率低,二是由于速度的限制,表面粗糙度也达不到要求.我们经过不断的摸索和试验,巧妙地使用气砂轮机,便解决了这些生产上的难题.
我厂有一工件如图1所示,有两条对称槽宽10+0.0360mm,对其中心线对称度公差0.03mm,对称槽夹角70±2′,2×φ5+0.025 0mm为工艺定位孔,单件生产可通过回转盘的旋转分度逐一铣削加工,但存在着劳动强度大、效率低,特别是角度70±2′不易保证,无法满足批量生产的需要.为此,我设计如下铣削夹具,较好地满足了产品的生产需要,且提高了生产效率.具体介绍如下:
凤凰光学是生产照相机、镜头、显微镜等光学仪器系列产品的上市知名企业,近几年为融入世界一体化产业链,与许多跨国公司合作配套,在光学加工和机械加工方面取得了骄人成绩,积累了丰富的现场制造经验.
我们在加工如图1所示的钳牙两端R10mm半圆孔时,考虑到钳牙实际使用对两端R10mm半圆孔的位置精度要求较高及在加工过程中存在诸多困难,我们设计制作了钻削加工长条形工件两端少半圆孔夹具,改变了以往对少半圆孔采用铣削加工方法,经使用证明,保证了产品质量,提高了生产效率.
我公司产品中有许多规格的偏心衬套、偏心轴承座等零件(偏心量0～8mm不等),特点是规格品种多,数量少,以往加工这类零件时都是在卧式车床上用四爪单动卡盘装夹,试车→测量偏心→调整卡盘→试车,反反复复许多次,特别对左右之分的零件还不容易保证左右件偏心量一致.为此,我设计了一种加工偏心类零件的通用夹具,结构如图.
由于我厂生产的产品中采用球面轴承的部位非常多,因此内球面轴承座的加工量非常大.传统的加工方法多采用成形刀具加工,产品质量波动大,加工效率不高,为此设计了两种可自动进给微调切削内球面的刀具.此刀具采用齿条、齿轮副结构,内球面加工精度高,大大地降低了生产成本和劳动强度.
薄壁工件刚性差,车削时受切削力和夹紧力的作用极易变形,并且在车削过程中容易产生振动.因而,合理地选择刀具材料、几何角度、切削用量,同时注意装夹方法及适当地进行冷却润滑都是加工薄壁类工件时减小变形的关键所在.