弹性锥销定位的应用
我公司是液压件缸、泵、阀的专业生产厂家,对液压件各零件的尺寸精度及形位公差要求十分严格,由于加工中心的大量应用,尺寸精度都可以满足图样要求,但其中一些特殊零件的形位公差却一直困扰着我公司. 1.位置度误差值的计算方法孔的实际轴线的位置误差值以被测实际轴线的理想位置定位,作实际轴线的最小包容区域(圆柱面),该最小区域的直径即为孔的位置度误差值.
行星轮内孔硬车节圆夹具设计
我厂为国内外不同的客户生产几十种行星轮,这些行星轮结构相似(见图1),均为直齿齿轮,表面渗碳处理,表面硬度60HRC左右,精度要求7～8级,而模数、齿数和压力角则不尽相同.行星轮内孔的热后精加工是决定产品质量的关键一步,此前我厂采用齿形定位磨削内孔的加工方法,加工时间长,成为制约生产效率的瓶颈,为此决定改用内孔硬车的加工方法,以提高效率,因而需要满足硬车要求的节圆夹具.
高效加工锥度过盈配合联接行星架
传统的工艺方法是主轴和行星架分别加工成品然后装配,这样过盈装配后行星架其中一侧的三个行星轮轴孔严重变形,这就要求我们必须创新思维,解决问题.我们最终采用预变形的工艺方法保证了装配后行星架行星轮轴孔的尺寸和形位公差的精度要求,但随之而来的弊端是行星架的加工周期延长了.本文以1.5MW风机增速主齿轮箱为例,重点介绍了本公司预变形工艺方法和提高工装假轴与一级行星架装配的效率、缩短一级行星架加工周期的工装设计及其使用方法.
钻杆内飞边铣削装置
我厂钻杆是由钻杆管体和钻杆接头摩擦对焊而成.钻杆摩擦对焊后在钻杆管体内外形成10mm左右厚度的环形飞边.通常的生产工艺是在QKA1319套管车床上车削内外飞边. 1.现状分析由于内外飞边是在高温下形成,又经过了快速冷却,所以不易车削.其中内飞边更难以车削,原因是内飞边与钻杆接头端面之间的距离大,车削时使用加长刀杆,车刀极易打刀崩刃,从而导致车床操作人员劳动强度大,生产效率低,刀具的使用成本增加,钻杆生产线工序不流畅,经常出现卡壳现象.
箱体类零件车孔专用夹具设计
箱体类零件是大型机械的基础部件,主要由平面和各种用途的内孔组成.数控车床加工面广,适应性强,在内孔加工中有着不可替代的优势.本文以箱体类零件泵头和CKA6185数控车床为例,介绍车孔专用夹具的设计与制作,实践中积累了一些经验,供大家参考.
车床改制成深孔镗床
我公司是加工石化行业用离心铸管的企业,随着企业规模的不断扩大,迫切需要增加两台深孔镗床,在有两台闲置的CW6163车床情况下,大修后改制成深孔镗床,满足了扩建生产的需要,大大节省了投资成本. 1.主要设计参数和技术要求 (1)离心铸管内孔加工的技术要求离心铸管内孔加工后的尺寸公差要求是0～-0.8mm,管长为3 ～5.5m,表面粗糙度值Ra=0.8 μm.
数控电火花小孔机铣削加工技术应用研究
1.电火花小孔机加工简介电火花小孔机结构.电火花打孔特点是采用空心的管状电极,加工时空心管中通高压去离子水并且做高速旋转运动,利用电极端面对零件进行电蚀加工,主要用于孔径φ0.25 ～φ3mm、大深径比或薄壁群孔类零件加工.航空零件重点应用于叶片气膜孔及火焰筒、隔热屏的群孔加工.
“摆线铣”高速加工在壳体密封槽加工中的应用
壳体的端面密封槽是整个壳体上重要的结构之一,它直接影响密封圈的压缩量,从而关系到整台机器的密封性能,所以,密封槽尺寸精度及表面粗糙度都有非常高的要求;端面密封槽结构狭窄,三面封闭,刀具强度受到结构的限制,在加工过程中的效率比较低,并且容易出现折刀的情况.高效加工出合格的密封槽是本文重点需要解决的问题.
快速调整钻孔对称度钻夹具
我公司生产的一种汽车零件,2个φ2.5mm孔的对称度要求0.04mm,此工件如果在钻攻中心上用第四轴加工,对称度很容易就能保证,但效率低、制造成本高.目前我公司采用钻模在高速钻床上加工,但夹具制造困难,且夹具的使用寿命低、制造费用高.为了节约成本,保证产品质量,我们设计了一种可快速调整孔对称度的夹具.
镗孔夹具设计制造
在机械加工中,经常要在镗床上加工工件上的孔,一般常用的加工方法有两种,如果孔径和孔深较小,加工比较容易;则在镗床主轴上安装镗杆进行加工,如果孔深较大,镗杆的悬伸较长,受镗杆直径的限制,加工中刀具系统的刚性就显得不足,容易产生振动,影响加工的正常进行. 为了增加刀具系统的刚性,往往利用镗床尾座增加一个辅助支撑来增加镗杆的刚性(见图1).
轿车空调压缩机壳体定位销孔加工夹具设计
1.零件加工工艺性分析图1所示为轿车空调压缩机的气缸壳体,材料为压铸铝合金ZL104,零件为典型的压铸铝合金零件,年需求量为10万件.零件的工艺流程为:熔炼→压铸→除浇口及毛刺→CNC加工→清洗→浸渗→包装→入库. 零件各加工面有严格的几何形状的技术要求,零件气密的工作压力为2.9MPa,因此对零件装夹控制变形和加工精度提出了比较高的技术要求.根据零件的非对称结构特点,经过对技术和质量的反复评估,确定了零件机加工分四道工序:
拨盘阀杆配钻夹具设计
公司22SF阀生产量很大,其中拨盘与阀杆的φ6mm锥孔需配钻,且拨盘(见图1)与阀杆(见图2)本身还有多个小孔需加工,设计灵活方便的钻模便成了关键. 考虑到拨盘与阀杆的配钻,二者之间可起到相互定位的作用,利用φ18mm及阀杆的φ30mm端面正好可把二者定位,特设计如图2所示回转钻夹具.
车床尾座自动钻孔器
我们在车床上钻孔时,通常将钻头的锥柄安装在尾座筒的锥孔内,将尾座固定在车床导轨上,然后用手摇尾座后端的手轮,使尾座筒沿钻头的轴向进退,从而实现钻头的进退刀,这种方法对于大批量生产轴孔、轴套的工序来说,操作者的劳动强度大并且效率很低.为解决手动进退钻孔效率低的难题,我们利用车床尾座设计了一种自动钻孔器工装,经过生产线上试用,效果理想.
探讨弹性变形在滚珠丝杠副使用中的问题
我公司给国内某企业提供的滚珠丝杠副,在承受到轴向工作载荷力后,出现了螺母外径增大现象,导致该装置不能正常工作.滚珠丝杠副用户使用情况如图1所示,采用滚珠丝杠1与壳体5固定,联接螺母3将滚珠螺母2与导套6固定,滚珠丝杠1旋转使滚珠螺母2带动导套6轴向移动,滚珠螺母2与导套6配合处壁较薄,导向键4导向,壳体5与导套6滑动配合,最大轴向工作载荷60kN.
新型绑扎张紧力装置
添置购买电动机转子无纬带绑扎机床,会占用大量的生产资金.电动机转子无纬带绑扎主要取决于电动机转子转动速度与无纬带进给速度的配合使用,以及对无纬带绑扎张紧力的控制.无纬带绑扎机床功能与卧式车床相仿,机床的旋转速度和进给速度都不高,调速范围较窄,对机床精度要求也不太高,也就是说无纬带绑扎机床无论是从精度还是从功能方面都比卧式车床要求要低,所不同的是无纬带绑扎机床是在卧式车床的走刀架系统的基础之上,将刀架转化成无纬带绑扎张紧力装置.利用卧式车床在走刀架上添加一个无纬带绑扎张紧力装置…
斜孔零件钻床夹具设计
我公司主导产品为工程机械轮边支承轴,属于工程车辆上的重要零部件.随着工程车辆零部件的国产化,某公司的湿式桥也由过去依靠进口改为国产化,并交由我公司进行试制并生产.图1为湿式桥轮边支承轴示意图.由于此产品为轴类多孔零件,孔多为斜孔,起初用五轴联动加工中心生产,但效率低,不能满足生产需要,在钻床和铣床上依靠划线来加工则不能保证尺寸精度和位置精度要求,且有些斜孔无法生产,因此根据工艺需要进行夹具设计以保证产品质量和生产.
改进圆锥滚子轴承内圈挡边超精机工装结构设计
随着汽车轴承市场竞争日趋激烈,用户需求低噪声、高可靠性的圆锥滚子轴承,因此,轴承内圈大挡边精度要求比较高,需采用超精工艺方法来改善挡边表面粗糙度.由于内圈挡边超精机压紧机构装置影响超精效率,备件需求量大,制作周期长,进行了改进内圈挡边超精机工装设计,本文以31314大锥角圆锥滚子轴承为例,介绍了内圈挡边超精机压紧机构装置的改进设计.
线切割工装的设计制作
图1为液压流量调节阀,阀芯材料为40Cr,其他加工工序已经完成,本工序要求用线切割机床加工其三角形节油孔,年产量3 000件. 最初的加工方法是每次加工一件,单件的纯切割时间1～2min,而加工前后穿丝、抽丝等辅助工作大约也占用大致同样的时间,机床生产效率不高.对于一个操作工可以同时操作多台线切割机床的传统习惯来说,单独操作一台机床,造成一定的人力浪费.另外,频繁的重复操作还会增加出现操作失误的概率,钼丝松紧程度控制不好,工件定位误差增大,甚至造成废品.
发动机及前悬组合式工装
1.工装对生产线的影响对于混线生产的轿车生产厂,发动机及前悬总成工装不能多车型共用,会出现车身等待发动机与前悬的状况,出现空位,造成等待的浪费,影响节拍. 前悬总成与发动机总成之间通过螺栓进行联接,而有些发动机的后悬置是在前悬总成的下部联接,导致放置前悬总成后,发动机将无法安放的窘境.
阀芯快速分度定位制孔
某型号产品伺服液压缸中大量使用一种小阀芯,结构尺寸如图1所示. 1.存在的问题在制φ8mm圆周上4个φ2.5mm均布小孔时遇到以下困难:①由于零件尺寸较小,用分度头划线不便操作,阀芯装夹找正困难.②一个阀芯需要划两道线,每划一道线分度头需要转过90°,手柄需要摇10圈,当阀芯数量很大时,费时费力.③制孔过程中,容易出现等分误差太大,造成两孔孔距过小,而另两孔孔距过大的现象.④由于阀芯轴向有一个M4螺纹孔,当小孔与螺纹孔即将打通时,钻头容易被卡住而折断.