本文利用SolidWorks建模功能进行麻花钻头实体建模,下面将建模的过程进行叙述供广大读者参考. 1.建立绘图打开SolidWorks,单击"新建"、 "零件"、"确定"图标,在文件界面特征树中选择"前视基准面"作为绘图平面.单击"草图绘制",进入草图绘制状态,以坐标原点为基准绘制图1所示草图,草图绘制完毕后退出草图绘制.单击特征工具栏"旋转"图标,进入"旋转"属性管理器进行参数选项.点击绘图区草图中过基准点直线作为"旋转参数"选项,在"旋转类型"中选择"单向",在"角度"…
1.球窝铣削球窝又称凹形半球面,主要用于球式万向节的配合部位,直径大,精度高,很难用成形刀具一次加工到位,精磨和抛光又耗费时间,效率太低.考虑到球窝的规格和尺寸较多,工厂多采用数控铣削的方法,在加工中心或者数控铣床上,用小直径的球刀,通过编程路径去铣削较大直径的球窝,球头刀铣球窝,看上去简单,其实蕴藏着很多学问.撇开尺寸公差不说,选择什么样的刀具路径和切削方式,才能达到光洁圆滑,没有瑕疵的球面效果,是编程思路的关键.
我公司的产品中有许多如图1所示的薄壁零件,这类零件易变形,工件外圆为螺纹,验收螺纹用螺纹环规测量.我们在测量螺纹时遇到的问题是:①变形,螺纹变形成椭圆,很难测量.②工件较短,没有操作位.因此考虑到实际需要及产品特点,在满足使用情况下,设计如图2所示辅助测量装置,解决了实际测量问题.
1.坐标系选取壳体类零件是各类设备的重要构成部分,主要是孔与面的加工,并且各孔或面之间存在一定的形位误差,精度要求高,加工难度大.目前此类零件的加工主要为加工中心来实现.这就要求我们能快速、准确的确定零件加工各要素的坐标. 卧式加工中心主要用来加工复杂的零件,它可以一次装夹来实现多工位的加工以满足零件的精度要求.在使用加工中心进行程序编制时主要用到以下坐标系.
精密活塞零件的加工是机械加工领域的难题之一,在液压系统中得到广泛应用,加工精度要求高,如附图所示. 1.加工方法 (1)先对零件进行粗车,外圆、内孔各留5mm余量,2个2mm×φ68+0.050mm不加工,长度尺寸留5mm余量. (2)热处理:时效. (3)三爪夹持φ110mm外圆并找正外圆在φ0.02mm以内,顶车φ880-0.01mm为φ88.6mm,掉头软爪夹持φ88.6mm外圆,车外圆φ110mm为φ100.6mm,并保总长330 0.2m m;车内孔φ25+0.03…
机床在使用一定的年限后,由于运转磨损及加工精度降低,主轴与磨头壳体孔的间隙超差,在对机床维护及修理的过程中,经常采用的办法是将主轴与磨头壳体孔轴颈档的孔径扩大,镶套并与原主轴配合来延长机床的使用寿命.在镗削修整加工有一定深度的磨头壳体大孔时,我们发现切削量总是上母线方向切削量大,下母线方向切削量小.加工出来的零件达不到配合要求.针对在加工中出现的这种现象,我们对一定深度大孔因校检而产生的加工误差及加工精度情况进行了分析研究.
圆锥结合在机械、仪器及工具等结构中应用广泛,实现圆锥结合的互换性,对提高产品质量、降低生产成本,具有重大意义. 圆锥与圆柱相比,圆锥结合有如下一些特点: (1)能保证结合件相互自动对准中心,它不仅能使结合件的轴线重合得很好,而且经多次装拆亦不受影响.
1.转矩测量仪介绍转矩测量仪是对功能部件预紧转矩的变动量进行测量的仪器.其可测量功能部件旋转零部件之间由摩擦力引起的动态转矩值及其变动量.根据测量原理,采用高精度的传感器设计的功能部件动态预紧转矩测量仪的测量系统工作原理和结构如图1所示.
齿轮传动在机械工程领域应用广泛,而其传动的准确性问题直接影响着主动和从动轮之间的协调性.因此对影响齿轮传动准确性的各因素进行严密测量把关具有重要的实际意义.
随着风力发电机组向大型化发展,对齿轮箱寿命和可靠性的要求也越来越高,对风电齿轮箱零件的加工精度要求也越来越高.行星架是风电齿轮箱的重要零件,行星架轴孔位置度精度直接影响齿轮箱的载荷分布是否均匀、运转是否平稳、转矩传动能力及噪声值指标,提高行星架的轴孔位置度精度对整个增速机运行十分必要.在本文中举例的某大兆瓦级风电齿轮箱,其行星机构的传动载荷不均匀系数kc为1.35.
我公司是生产计量泵的专业厂家,图1所示的阀球与阀座是计量泵的主要组件之一,吸入阀与排出阀的阀球-阀座的组件相同,只是装配顺序相反,阀座与关联件的密封是通过密封垫来进行端面密封,阀球与阀座相接触面的密封是否可靠,直接影响到计量泵的介质输送效率.随着公司的生产规模不断扩大,销售量在不断加大,为了提高检测效率与质量,在计量泵进行装配前,对阀球-阀座组件的接触面的密封性能进行测试是非常必要的.
直线光栅尺是所有采用闭环控制机床和设备上进给轴的最佳位置控制检测器件之一.用直线光栅尺控制位置的控制环包括了全部进给机构,可以检测出机械传递误差并能在控制系统电路中给予修正.因此,它能消除以下潜在误差源:①由于滚珠丝杠温度特性导致的位置误差.②反向间隙.③滚珠丝杠螺距误差导致的运动特性误差.
1.问题的提出如图1所示,零件上下对称有5.斜面,斜面上90.V形槽的形位尺寸精度要求较高,工艺要求用Sφ 8mm钢球或圆柱辅助检测,V形槽中心(即球心)相对零件A基面的距离为(28±0.02) mm,球顶至斜面的高度尺寸为6 +00.03mm.对于此类零件,常规的磨削工艺和检测手段需要借助于专用胎具来解决问题,通常都要经过装夹、试磨、拆卸检测等多道工序反复多次方能加工出一个工件.费时费力不说,由于多次的装夹和测量误差,造成工件的废品率居高不下.
1.转台机械台体装配产生误差主要原因 (1)零部件及外购件精度直接影响主轴回转误差主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量.产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等.一是零部件刚度.工艺系统中如果工件刚度相对外力比较低,在外力或内力的作用下,零部件由于刚度不足而引起的变形对结构精度的影响就比较大.二是购件刚度.例如精密轴承的刚度在径向上的刚度和轴向刚度,其变形对轴系回转精度就有很…
在一般生产中内齿轮展成法插齿加工相对于成形法拉削,由于受内齿轮齿数变化影响较小,同时综合考虑加工成本及其经济性,应用较为广泛. 我们知道标准内齿轮(包括变位齿轮)加工用插齿刀按不同模数及压力角已标准化,加工时轮齿齿厚是直接控制尺寸,通常用轮齿的公法线长度或量棒测量距进行测量,靠刀具的径向位移来达到要求尺寸.而齿根圆是由插齿刀的顶刃加工间接得到的尺寸,由于尺寸没有严格的公差要求,一般不予测量.
大型回转类零件圆环导轨平面度的测量方法较为复杂,在实际生产中大型圆环导轨也较为少见.本文就公司一台LMV600车铣复合加工中心在生产制造中对其转台上圆环导轨平面度进行测量的整个过程进行分析与总结,希望能给读者带来一些启发.
在大批量生产中,随着对轴径的精度要求越来越高,用一般卡规检测,只能检出被测轴径是否合格,不能获得轴径的实际偏差值,已不适应对轴径加工精度越来越高的要求.在加工中如何快速、准确地获得轴径的实际尺寸,是精密机械加工者探讨和解决的一个实际问题.
机械压力机精度的设计要求能否准确实行,依赖于机床各零部件的加工精度和装配精度,以及针对这些测量数据综合得出结论作出的相应调整.在机加工和装配过程中,测量的准确性将会影响到整台机床的精度.测量总是存在误差的,人们总是希望减少或设法消除误差来提高测量精度.误差理论就是研究误差的来源、性质和规律,设法找到减小测量误差的方法.本文初步探讨误差理论在机械压力机精度检验中的应用.
在生产中,经常需要利用V形铁定位来检测一些轴类零件的跳动.也有一种情况既要利用V形铁的定位,同时又要使V形铁在高度方向上具有微调的功能,附图就是这种装置的应用,这种装置是用来测量转子挠度的.两个微调V形装置支撑在转子两端安装轴承位置的表面上,通过调整装置逐渐使转子中间零件离开支撑面,将转子抬起,通过转子各外径千分表测量出转子的静挠度.
滚齿机按机床给定规格参数,加工临界规格尺寸的齿轮时,时有滚刀架与工件干涉,以及在加工人字齿时,刀具与出刀槽发生干涉的问题,从而影响零件的加工. 通过多年的工作实践和相关技术资料,总结归纳以下方法,防止工件与滚齿机滚刀架以及刀具与零件的干涉现象,可在滚齿前对相关工艺参数进行核准.