主轴渗碳淬火工艺
最近我公司热处理车间承揽了两件材料为18Cr2Ni4WA的主轴要求渗碳淬火,外圆虚线部位硬度要求58～62HRC,渗碳层深1.8～2.0mm,内孔硬度要求大于48HRC.渗碳淬火后硬度高,校直难度大,加大了该件开裂风险.工件主要尺寸如图1所示.
0Cr11Ni2MoVNb钢离子渗氮工艺研究
对0Cr11Ni2MoVNb钢的渗氮前热处理、离子渗氮工艺及防渗涂料进行了研究.试验结果表明:该材料按"1030℃淬火+650℃回火"的热处理工艺进行调质处理,所获得的组织适合渗氮.在离子渗氮试验中,当渗氮温度、氨气流量、电压、电流及保持时间等工艺参数合理匹配时,不但可在试样的外凸表面获得符合技术要求的渗氮层,还可在截面为6mm×6.5mm的凹形槽表面获得符合技术要求的渗氮层,渗氮组织符合标准要求.
固体渗铝榫头防护工艺研究
榫头防护一直是渗铝工艺中的难点,热塑性型有机粘结剂A+陶瓷性粉C配制的涂料防护效率较低.为提高榫头防护涂料的防护效率,缩短防护周期,采用了在原配方中加入金属粉末N和改用热固型粘结剂B的试验方案.通过对比试验发现,加入金属粉末N能显著提高涂料的防护效果,涂覆层数可以由7～8层减少至2层,防护周期缩短明显;而热固型粘结剂B,因黏度大,导致涂覆操作困难,涂层容易产生气泡,影响防护层致密性.最终选用了有机粘结剂A+陶瓷性粉末C+金属粉末N方案.
GCr15轧机轴承套圈盐浴贝氏体淬火胀形分析
1.等温淬火高碳铬轴承钢经等温淬火后组织为:下贝氏体+(少量马氏体)+未溶解碳化物+残留奥氏体(通常认定<3%).严格意义上来讲,不存在百分之百的贝氏体转变.
水温自动控制系统在热处理淬火水池管理上的应用
我公司是工程机械底盘件的专业生产厂家之一,履带底盘件中的履带板、链轨节、销轴、销套及各种轮体均需要进行热处理.热处理工序中水温的波动是影响产品质量的重要因素之一,因此淬火水温的控制是现场热处理管理的一项重要内容.
水剂介质在G20Cr2Ni4A渗碳一次淬火中的应用研究
G20Cr2Ni4A在轧机渗碳轴承套圈应用广泛,渗碳一次淬火在轴承行业一直沿袭传统工艺,渗碳后一次淬火采用油介质进行淬火.油淬火油烟对环境的污染大,而且存在着火的危险.
热处理炉工艺温度仪表系统的校准与调整
热处理炉的炉温控制关系到热处理的质量,实现热处理炉的炉温度控制的主要元件是热电偶和仪表,热电偶和仪表有周期性的校验,系统精度测试是一种简便的行之有效的方法,可以监控热电偶和仪表的使用情况,确保热处理温度控制和记录正确.
QPQ技术在农用机械中的应用
通过对制动器压盘、拨叉、活塞杆等农用机械零部件进行QPQ处理,借助相应的检测设备,对其表面硬度、耐磨性、耐蚀性等性能指标进行检测,最终得出QPQ技术的适用性.
一种大型弧齿锥齿轮淬火压模的设计
大型弧齿锥齿轮工件形状独特,在整个推土机上属于特别关键的零件,属于异形零件,热处理要求比较高,必须在满足淬火工艺要求的前提下保证零件非常小的变形,是技术人员所面临的课题.弧齿锥齿轮副最重要的评价指标是接触区的形状和位置,接触印痕面积,以保证运行平稳.一般采用压模淬火,有效控制节圆跳动和平面度在适当的范围内;齿轮对研以控制接触区压痕形状和位置.
手机摄取与快速共享金相图样方法浅谈
简要介绍手机摄取与快速分享金相图样方法及其要点.
形变热处理工艺方法36例
形变热处理也称"热机械加工".在机械制造过程中,将压力加工(辊、锻、轧)与热处理工艺有效地结合起来,则可同时发挥形变强化和热处理强化的双重作用,获得单一的强化方法所不能达到的综合力学性能.这种复合强化的工艺称为形变热处理. 除了能获得优异的力学性能外,形变热处理还可省去热处理的重新高温加热,从而节约大量能源、加热设备和车间面积,减少材料的氧化脱碳、畸变等热处理缺陷.因此,形变热处理工艺兼有优良强化效果与巨大的经济效益.以下列举形变热处理方法36例,供参考.
清洁热处理工艺材料及其应用
热处理生产过程离不开工艺材料的消耗,如清洗剂、渗剂、防渗涂料、淬火冷却介质、喷丸用丸粒等,为避免和减少污染的产生,首先应采用清洁的热处理工艺材料,如环保清洗剂、聚合物淬火冷却介质、生态淬火冷却介质、高压气体(如N2、H2、He、Ar)等,在达到环境友好的同时获得优良的产品质量.
LY12BCZYu薄板热处理工艺改进
以LY12BCZYu材料加工的薄板为例,研究了不同热处理参数对薄板残余应力以及变形的影响.测试结果表明原始的预拉伸板残余应力分布不均匀且较大;经过高低温循环、190℃保温2h随炉冷、240℃保温2h随炉冷后,残余应力明显降低且均匀性得到改善.为了保证力学性能没有较大变化的情况下,确定合理的热处理工艺,机械加工后底板的残余应力分布也较为均匀且较小.薄板经过力学和环境试验后,用100刀口形直尺测量其平面度达到0.1/100,符合要求.
高强度螺栓用ML25B钢的热处理工艺
ML25B是GB/T 6478—2015《冷镦和冷挤压用钢》新标准中的一个新牌号,探讨了ML25B碳硼钢的热处理淬火方法以及进行的热处理工艺试验.
安国特铸链炉线的成功设计、研制
主要介绍了铸链带炉生产线的组成生产流程等,并简要介绍了各单机设备结构.此生产线主要为安国特公司紧固件产品进行可控气氛热处理,其生产能力为1500kg/h,大大提高了生产率,降低了劳动强度,提高产品质量.
Q235钢惰板碳氮共渗热处理工艺
Q235钢惰板如图1所示,轮齿直径103mm,厚度5mm.该零件热处理技术要求为碳氮共渗淬火,渗层0.4 ～ 0.6mm,表面硬度78 ～ 83HRA.热处理单位为玉环某热处理有限公司,工况为科鑫多用炉,采用科润快速光亮淬火油KR218,零件来源有两家客户:其中甲客户的Q235钢惰板采用如图2所示工艺处理合格;乙客户的该零件采用图2工艺不合格:齿部硬度满足要求,但靠近中心的轮辐处硬度不足,如表1所示.
靶机滑块裂纹成因分析及应对措施
某兵工厂歼击机靶机滑块,在近两个月先后三批共生产该滑块20余件,除三四件合格外,其余均发生相似开裂.其实际生产过程为:将φ100mm45钢棒料铣削加工成140mm×75mm×40mm半成品进行磁粉检测,未发现裂纹;继续铣削加工为成品(40mm×30mm×10mm)并调质处理(油淬)及喷砂后,磁粉检测发现工件在厚度10mm处平面及孔周有多条裂纹(见图1),其他部位没有裂纹.
15CrMo钢管裂纹分析
江联公司一台换热器产品在施工单位试压过程中出现多根钢管漏水,为此公司将这台换热器产品运回作全面检测分析. 1.试验材料及检测方法该批钢管材料为15CrMo,规格为φ45mm×3mm.公司工艺处抽检10根钢管做试压测试,测试过程中该10根钢管都出现不同程度的漏水和喷水现象.换热管单根水压试验记录见表1. 为此公司工艺部门要求理化试验室对该批钢管抽检4#样作全面测试和分析.
从动齿轮压力淬火热处理工艺与变形控制
我公司生产的某型号从动齿轮是减速器中高精度圆柱斜齿轮,总加工工序有59道,冷加工过程中对尺寸精度要求高,其中关键工序就有11道.因此,对热处理的变形要求很高,不仅受控尺寸多,而且允许变形量极小,个别尺寸变形量要求达到0.01mm. 最为关键的是,受材料性能和工艺条件的限制,该零件高温热处理后必须一次成形,没有返工机会,如果报废,厂内单件废品损失上万元.多年来,该零件合格率一般不超过60％.
40Cr13导轨表面淬火工艺
导轨作为割料机行走部分,需有较高的硬度、耐磨性和几何精度,故需对导轨进行表面淬火处理.我公司针对40Cr13导轨如何达到高硬度及控制其变形量进行了工艺研究. 1.导轨形状及技术要求 40Cr13导轨形状如图1所示,淬火部位为两端100mm处淬火,硬度为53 ～57HRC.根据其技术要求,设计专用仿形感应器,进行中频感应淬火.