采用PAW(等离子弧焊)方法对厚度8m m的2507超级双相不锈钢进行焊接工艺试验,研究和评估焊接工艺可行性.结果表明:匹配I形坡口的PAW工艺获得的焊接接头熔合比高达74％,可以大幅减少填充金属的消耗;WRC-1992相图适用于判断超级双相不锈钢焊缝的结晶模式,结果为F模式,即初生相铁素体再向奥氏体转变.通过焊接试验发现,采用高熔合比PAW焊接工艺,焊缝力学性能可满足船级社的通用要求;焊缝、热影响区及母材晶界,无碳化物及沉淀相;焊缝及热影响区铁素体含量(体积分数)为38％～…
采用MIG焊方法制备了3组铝镁合金焊接接头,利用液压伺服疲劳试验机对焊接接头进行低周疲劳寿命测试.根据试验结果,计算得出了材料的疲劳参数,并使用4种模型进行低周疲劳寿命模拟计算.试验结果表明:当应变比R=0.1时,在相同的总应变幅下,含Ti焊接接头低周疲劳寿命最高,含Er的居中,不含Ti或Er元素的最低;通过理论计算给出了计算3组焊接接头低周疲劳寿命的关系式;SWT和修正能量低周疲劳寿命模型的预测精度较高,相关系数R2>0.95.
由于零件成形工艺复杂、装配工艺繁琐等弊端,因此电渣焊在建筑钢结构领域的使用受到极大限制.通过对一种新型电渣焊的装配、焊接工艺试验及部分工程应用进行优化,为电渣焊焊接质量与效率双提升提供了一种新思路.
后穿式钢锚箱是钢箱梁斜拉桥中一种结构特殊的锚箱形式,采用整体插入式结构.锚箱作为一个整体结构杆件贯穿外腹板后插入钢箱梁,并与箱梁内腹板焊接.通过分析后穿式钢锚箱结构特点和制造安装难点,详述钢锚箱制造和安装施工方法与精度控制措施,可为同类工程施工提供参考.
介绍了针对焊(割)炬回火原理和现行相关行业标准中的规定,通过模拟割炬喷嘴孔道堵塞,根据喷嘴出口尺寸,研制开发焊(割)炬抗回火性能测试台,结合现行相关行业标准和测试台的工作原理,了解该测试台在抗回火性能检测中,如何保证每把被测焊(割)炬的气体压力、流量、喷嘴与转盘垂直载荷、转盘转速等参数的准确度和稳定性.阐述了抗回火性能测试对提高焊(割)炬质量安全的重要作用.
由于长时间高负荷使用,8000kW轧机主电动机转子阻尼绕组阻尼杆出现多处断裂,所以为保证电动机的安全使用和节约成本,需进行焊接修复后使用.但在现场条件下,大件纯铜焊接难度大,且如何保证线圈不过热、绝缘不受损是最大的问题.为此,针对阻尼绕组裂纹的现状,找出产生原因,分析修复难点,采用大功率火焰钎焊和多层控温措施,克服纯铜难熔合与线圈过热问题,成功修复了电动机转子,不仅满足使用要求、提高使用寿命,还节约了生产成本.
对8mm厚2219铝合金锁底焊接接头进行了VPTIG焊接,利用X射线对焊缝进行了检测,同时针对未焊透进行了常规手工TIG焊补焊,对各试样接头进行了力学性能测试,对断口宏观形貌进行了观察.通过测试及观察发现:对于锁底未焊透缺陷,断裂部位起源于背部缺陷处,并扩展至焊核区,焊缝力学性能较差.当厚板处能够完全熔合时,焊缝从薄板熔合区发生断裂,焊缝力学性能有明显的提高,但相对于对接接头,性能有一定幅度的下降;补焊后焊缝相对无缺陷焊缝强度略有下降,但伸长率有所提高.
随着热轧H型钢应用的不断发展,国产重型热轧H型钢正式市场化,在国内首次应用于大型公共建筑中.以大跨度楼面桁架的应用为例,介绍了重型热轧H型钢的焊接方法及焊接过程的工艺措施,通过分析焊接过程中容易出现的各种问题,提出检测及解决的方法,为重型热轧H型钢进一步工程应用提供重要借鉴与参考.
深冷处理可以使304LN不锈钢组织内的奥氏体提前向马氏体转变,从而保证低温设备零件组织和尺寸的相对稳定性,但深冷处理过程中的降温速率对转变过程中产生的热应力及焊件的力学性能有重要影响.为研究深冷处理过程中降温速率对304LN不锈钢焊件热应力及力学性能的影响,掌握最佳控温深冷处理工艺曲线,通过对未深冷处理、2℃/min、5℃/min、浸泡深冷处理4种不同降温速率下的试件开展试验发现,以2℃/min的降温速率进行深冷处理是相对较优的选择,在降低热应力的同时还能有效增强304LN不…
船体合拢口焊接时经常会出现大量的接头,由于结构组对精度难以控制,导致坡口间隙过大,因此需要进行堆焊矫正,这大大降低了施工效率.通过开发陶瓷衬垫工艺,可以放大坡口的许用间隙,从而避免了大量的堆焊作业.陶瓷衬垫药芯气体保护焊工艺评定试验结果表明,接头的无损检测结果合格,各项力学性能指标均满足项目要求.
结合材质分析、显微硬度测试、金相观察等手段对某锅炉主蒸汽出口集箱处堵阀焊缝裂纹的成因进行了分析,明确了裂纹类型为再热裂纹,发现结构设计不合理、吊架膨胀不一致成为裂纹起因.对裂纹进行了挖补、焊接等处理,提出了适当提高焊接热输入、降低焊缝强度、对焊缝表层进行重熔等杜绝此类裂纹的措施,取得了良好的效果.
针对接触寻位、摆动电弧传感焊缝跟踪及激光传感焊缝跟踪的特点、适用工况等内容展开论述,总结了机器人摆动方式、电流采样周期、通信方式以及相位延迟等因素对摆动电弧传感精度的影响,分析了激光传感器的适应工况并对其在厚板深坡口、焊丝弯曲等工况下跟踪精度不佳的原因.通过对上述跟踪传感方式原理及适用范围进行对比分析,将有助于工艺人员根据实际产品特征选用适合的跟踪传感方式.
通过对Q345NS耐硫酸露点腐蚀用钢进行焊接工艺评定试验与研究,制定出Q345NS耐硫酸露点腐蚀用钢焊接工艺,并成功在工程中实施应用,获得了良好的焊接效果,为该钢种的推广应用提供了技术参考.
简要介绍了带内涂覆热固性重防腐环氧粉末涂料的碳素钢工艺管道,针对焊接接头后续热处理会导致涂层失效的情况,给出了可替代的施工方案.通过使用镍基合金复合管管段,分别介绍了在坡口区域堆焊镍基合金或采用提高预热温度替代热处理的方式,达到管道总装阶段焊接接头免除热处理的目的,从而避免了热处理对涂层的不利影响.
从温控阀的实际焊接情况出发,结合阀门的构造组成及厂家提供的相关文件,分析温控阀出现焊接问题的原因.通过从温控阀安装前的先决条件检查到温控阀清洁度检查后的温控标签粘贴,从温控阀安装位置的核实到焊接过程中层间缺陷的处理,从焊接过程温度控制专人旁站到温控阀焊接完成后的验收等,对施工流程进行细化,对相关程序加以补充,进一步完善了施工过程质量控制,从根本上提升了施工人员对温控阀安装施工要求的认识,加强了质量控制人员对温控阀安装施工活动的质量控制力度.采取有效预防措施来保证温控阀安装施工…
伴随着国内众多核电项目的陆续开工,传统的焊条电弧焊已经难以满足现场对焊接质量和效率等方面的需求,自动焊已成为焊接领域的必然趋势.而在自动焊领域,管道全位置焊接不但能大幅提高施焊效率,同时还能够保障焊接质量,但这对焊接装备的研发以及焊接技术提出了极大挑战.以核级辅助管道全位置自动焊装备为切入点,总体介绍了我国核电项目对自动焊装备的需求,自主研发出了核级辅助管道全位置自动焊装备(设备型号:23HY-ARC400-P).同时,深入阐述了辅助管道自动焊设备的组成及功能,包括焊接轨道、…
由于在进行高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别的过程中未进行局部分段处理,因此使裂纹特征识别精度较低,为此提出高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别技术.通过磁光成像技术,获得高强钢激光焊接凝固裂.纹图像,并对图像进行局部分段处理后,使用Beamlet算法对处理后的成像图进行凝固裂纹特征提取.根据特征提取结果,建立AI学习知识库,以推理机辅助进行凝固裂纹特征判断,从而实现高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别.通过试验论证得出,该技术能够准确识别高强钢激光焊接凝固裂纹特征.
对平均晶粒尺寸为87.6μm的粗晶5083铝合金进行高温拉伸试验,研究其在变形温度为400～475℃,应变速率为1×10-2～1×10-4s-1时的塑性变形行为.利用金相显微镜分析了合金的微观组织.因为热激活过程是材料发生塑性变形的基础,所以通过拉伸试验结果来绘制应力-应变曲线,计算应变速率敏感指数m值和变形激活能Q值,研究激活能与温度和应变速率的关系.结果表明:粗晶5083铝合金变形激活能测定值Q=213.992kJ/mol,结合微观组织和激活能来分析材料的变形机理,得到塑…
主要介绍焊条电弧焊焊接作业过程中,为了保证焊缝的质量,需要按照国家规范规定的要求对焊条进行烘干、保温等过程,但是市场上目前的焊条保温桶,在使用过程中均需要打开焊条保温桶盖,导致内部温度流失以及焊条重新吸潮等问题,增加了焊接过程中焊缝出现气孔等缺陷的风险.为了降低上述问题的发生,研发了一款新型焊条保温桶,克服了传统焊条保温桶的不足之处.
某电厂在余热锅炉大修过程中发现主蒸汽管道弯头存在龟裂纹,对该裂纹进行了安全性评价,并采取现场打磨补焊的修复方案,同时分析了弯头龟裂纹产生的原因,可为同类型机组主蒸汽管道弯头的修复提供参考.