选用两组焊丝采用脉冲M I G焊方法制备A l-6.2M g合金焊接接头.根据金相分析结果,对比了两组焊缝样品中的气孔分布.结果表明:含Ti焊缝中气孔数量比不含Ti的多,气孔平均孔隙直径分别为64.65μm和59.29μm.焊接熔池中引入Ti元素能够提高氢在熔池中的溶解度,因为H在a-Ti中的溶解度非常小,所以焊接过程中H大量固溶在b-Ti中.随着温度降低,b-Ti向a-Ti转变,过饱和的氢形成气泡,气泡来不及逸出时便产生气孔,因此含Ti焊缝中的气孔率较高.
采用压力点焊方法实现了1mm厚1Cr18Ni9Ti不锈钢的固相连接,分析了点焊接头界面组织结构的形成过程,重点测试分析了电流对剪切性能和各种接头尺寸特征的影响规律.结果表明:点焊接头主要由焊核区、热影响区和母材区组成,焊核区主要为柱状晶,热影响区基本由等轴晶构成,三个区域的亮白色组织为奥氏体,晶界处灰黑色组织为铁素体.母材区硬度高于热影响区和焊核区,焊核区硬度最低.随着电流数值的增大,点焊接头剪切强度先升高后降低,当电流达到7.6k A时获得最大抗剪切力,压痕深度、熔透率与焊…
新研制的具有自主知识产权的中速磁浮车辆具有大断面、轻量化特点,为满足车辆轻量化及200k m/h运行速度的密封要求,选择了高强度轻量化复合材料.从大断面、轻量化磁浮车辆车体新结构、连接新工艺出发,对铆接工艺、激光焊接工艺、组装工艺等方面进行研究分析,阐述了中速磁浮车辆车体组装关键工艺技术及要点.
在调研M310堆型核电BOSS焊缝信息的基础上,利用模拟分析软件,针对典型BOSS焊缝开展了模拟堆焊研究.通过缺陷等效分析、有限元模型建立、应力模拟分析等工作,对BOSS焊缝模拟修复过程进行优化,使焊接接头处产生压应力,防止缺陷延展,确保使用周期,最终得到了适用于1/2inBOSS管座+3in母管的堆焊工艺,有效解决了核电BOSS返修耗时长、成本高的难题.
由于应力腐蚀开裂没有前兆,其危害性及破坏性极大,影响行车安全,故研究7x x x系铝合金焊接应力腐蚀机理意义重大.通过理论分析、系列验证试验,研究了7x x x-T6铝管焊接件的应力腐蚀机理,并对比6xxx-T6材料,提出了合理的工艺改进建议.
双丝焊时,所使用焊接电流较大,有利于形成较大的熔深,实现高熔敷率,提高焊接效率.双丝焊使熔池中熔融金属与母材充分熔合,因此焊缝成形美观.与其他焊接技术相比,共熔池双丝熔化极气体保护电弧焊具有熔敷速度快、焊接效率高、焊接质量好、焊接飞溅少等优点.未来,双丝焊的应用将会越来越广泛,其在核电现场中的应用将助力核电装备焊接效率与质量的提升.
采用6种规格的搅拌头进行了2A70-T6铝合金T形接头搅拌摩擦焊试验,对焊缝横截面进行了观察,并对焊缝抗拉强度进行了测试.结果表明:T形接头界面处的压接线分别沿着前进侧和返回侧的焊核边缘向焊缝中延伸,且前进侧的压接线向焊缝中延伸的高度比返回侧大;随着搅拌针长度的增大,压接线向焊缝中延伸的高度增大,试样的抗拉强度也随之降低;搅拌针直径的增大能有效增大焊核宽度,且直径较大的搅拌针能更有效地抑制压接线向焊缝中延伸.
针对正交异性钢桥面板结构U肋角焊缝的全熔透焊接工艺,制作试验板单元,模拟车间生产条件,采用不同的U肋坡口形式和多种焊接工艺方法进行焊接,对焊缝进行外观检查、相控阵超声波检测及断面酸蚀试验,统计检测数据进行对比分析,确定出适用于车间大规模焊接生产的工艺方案.将上述工艺应用于项目生产,取得了良好的效果.
搅拌摩擦焊作为一项新型、绿色、节能的固相连接技术,近几年已成为国内外焊接领域研究与探讨的热点.综述了铝/镁异种合金热源辅助搅拌摩擦焊、超声波辅助搅拌摩擦焊、水下搅拌摩擦焊、添加中间层搅拌摩擦焊及静止轴肩搅拌摩擦焊的最新研究成果.总结了复合焊接的优点,旨在为高质量铝/镁异种接头的设计与制备提供参考.
首先对试验母材Q310N Q L2+Q345N Q R2表面进行喷砂处理,然后通过盐雾腐蚀试验及脉动拉伸疲劳试验对Q310N Q L2+Q345N Q R2电阻点焊接头的疲劳性能进行了研究.试验结果表明:与未经盐雾腐蚀的电阻点焊接头疲劳极限相比,经盐雾腐蚀后电阻点焊接头的疲劳性能有一定程度的降低;盐雾腐蚀时间对电阻点焊接头的疲劳性能影响不大.
采用机器人自动焊对碳素钢板进行堆焊试验,研究焊接参数对焊缝成形的影响规律.试验采用单因素变化形式,分别探讨了焊接电流、电弧电压、焊丝干伸长对焊缝成形及焊接过程稳定性的影响.试验结果表明:焊接电流、电弧电压、焊丝干伸长的变化对焊缝横截面尺寸的影响均表现出一定规律.为了进一步探讨干伸长对焊丝熔敷速率的影响,开展不同焊枪高度的焊接试验,同时通过延长焊枪喷嘴以保证良好的气体保护效果.结果表明:随着焊枪高度(干伸长)的提升,在维持相同焊接电流的情况下,焊丝熔敷速率随之增加.
2507超级双相不锈钢因其强度高、抗腐蚀性能好、价格低廉等优势,被广泛应用于石化、船舶等行业.针对外径与厚度规格为φ273m m×10m m的2507超级双相不锈钢船舶排舷外管,采用G TAW焊接,焊后根据相关标准对焊接接头进行宏观检查、金相分析、力学性能检测、铁素体含量分析及点蚀试验.结果表明:接头成形良好,其各项力学性能与抗点蚀性能都满足标准要求.
研究了中厚板小夹角焊缝的全熔透角焊缝焊接工艺,对所采用的焊接方法、坡口形式、背面处理方式,以及焊接接头的力学性能、显微硬度、宏观断面、微观组织进行了分析.总结出了合理的焊接工艺,确保焊缝成形良好,熔合完好,可为类似结构的焊接提供借鉴.
针对机器人行走机构的防护装置,介绍了一种适用于高速、大行程焊接机器人行走机构的改进结构,大幅降低了防护方面的使用及维护成本.机器人运行精度是焊接机器人机构最重要的性能指标,它直接影响机器人的工作性能.因此,从设备结构变形控制及控制系统程序优化两方面进行分析,通过减小设备结构变形和优化机器人控制系统程序,以达到提高机器人运行精度的效果.
采用药芯焊丝TWE-811Ni2打底、填充、盖面与采用实芯焊丝ER50-6打底+药芯焊丝TWE-811Ni2填充、盖面复合工艺,对低合金高强度结构钢Q460E厚板对接焊缝进行了焊接试验.结果表明:焊丝中N i含量高是导致T W E-811N i打底焊道频发结晶裂纹的主要原因.通过采用实芯焊丝E R50-6打底+药芯焊丝T W E-811N i2填充、盖面复合工艺,控制热输入,减小坡口间隙,预制反变形并去除刚性拘束等措施,显著降低了焊接裂纹发生的概率.
针对140m m面板Q345R与法兰16M nⅢ的焊接,选用合适的焊接设备,制定合理的坡口设计以及相应的焊接工艺方案,焊后采用PT、UT及宏观金相检测.结果表明:焊接接头能满足产品技术条件和相关标准的要求,得到了可靠的埋弧焊焊接接头,可节省时间、提高效率,从而获得了较好的经济效益.
C A6N M型马氏体不锈钢具有良好的耐蚀性,在核电核岛及常规岛的承压或常压泵壳中被大量采用.针对核电现场检维修环境复杂,安全要求较高,对常规马氏体不锈钢焊缝采用焊后热处理的方法危险性高,操作难度大,以及施工耗时长等问题,制定了马氏体不锈钢不进行焊后热处理的焊接工艺,使焊缝性能满足标准规范和使用要求,在核电检维修过程中,具有一定的推广应用价值.
主要阐述了激光钎焊的原理,分析了激光硬钎焊及软钎焊的技术发展现状,综述了激光钎焊工艺对钎焊成形及力学性能的影响,总结了激光钎焊在材料加工中的应用技术水平,并在此基础上展望了未来激光钎焊发展的重点方向.
基于有限元Sysweld软件开发的窄搭接电阻缝焊有限元计算模型,研究焊接速度对高强度双相钢窄搭接电阻缝焊过程温度场、应力/应变场的影响.结果表明:焊接速度的增加会显著降低焊接热输入,从而减少熔核尺寸和塑性环尺寸,降低接头强度,并且还会显著地增加错位量,加剧接头负载时的应力集中程度,降低接头负载强度.
金属板材的下料切割是半挂车制造业的基础和源头.以往三维设计模型需要人工拆分为二维图形后才可进行下料切割,不仅人工处理速度慢、易出错,而且影响生产效率,已经落后于智能制造自动化的趋势.利用套料软件直接读取三维数据,可跳过人工拆分进行套料,有效提升下料切割的生产效率.