我公司承揽的水电站底孔放空事故检修门链轮装置,是中小水电站所需的重要设备之一.其中,均衡座是重要零部件,轮廓尺寸为3720mm×650mm×282mm,属于大型板类铸钢件,材质为ZG05Cr17Ni4Cu4Nb,系高强度马氏体沉淀硬化型不锈钢,铸造难度很大. 在生产过程中,通过不断完善铸造、熔炼、热处理等工艺技术参数,严格控制各工序过程质量,最终取得该项目的研制成功,不仅是我公司进入水电用不锈钢铸锻件领域的一次有益尝试,而且填补了我公司生产沉淀硬化不锈钢铸锻件的技术空白,未来…
数控电动机转子专用铣床主要零部件盘铣刀架体,材质为QT600-3,铸件最大壁厚150mm,最小壁厚为40mm,毛重12t,轮廓尺寸2450mm×1600mm×1550 mm,最大热节尺寸180mm ×150mm,热节长度为1900mm,型腔结构较为复杂,双侧油箱对型腔清洁度的要求高,V形孔位于浇注位置的上部,对铸件生产造成很大的困难.
大型超高锰钢主轴整体衬套是54-74A型强力旋回式破碎机中的关键耐磨件(见图1).图样要求:铸件内孔圆度误差在直径方向控制4mm,表面无明显气缩孔,内部组织致密,水韧处理后的金相组织达4级. 由于超高锰钢铸造性能特殊,在砂型铸造过程中,铸件尤易出现粘砂、裂纹、缩孔等缺陷,使得主轴整体衬套的质量不易保证,铸造难度极大. 针对超高锰钢主轴整体衬套的各技术难点,通过对其铸造、熔炼、浇注和热处理等工艺的研究,从而确保主轴整体衬套的铸造质量满足图样要求.
我厂生产的铝合金壳体类铸件,由于使用环境复杂,所以对内部质量要求非常严格,很多铸件不但要求进行打压考核,还要进行100％X射线无损检测,当针孔缺陷超过GB11346的相应规定就会报废,造成很大的经济损失.对于要求非常严格的壳体类铸件,一般采用压差铸造工艺成形.从理论上讲,原子氢在铝液中的溶解度与系统压力有关,采用差压铸造工艺时,金属液是在压力下充型、压力下结晶,因此氢在铝液中的溶解度增大,加上在压力下金属凝固速度提高,合金凝固时[H]来不及析出而以原子态存在于铸件内,从而使针…
21/31型系列中速机是河柴重工从MAN公司引进的具有世界先进水平的机型.其中九缸机是该系列最大的机型,它所用的球墨铸铁砂箱外廓尺寸为4985mm×2244mm×600/1220mm(上/下),重量分别是6t和10t,材质为QT500-7,结构如图1、图2所示.
我公司是生产锻压机床重点企业之一,飞轮、带轮是压力机上的重要零件,铸造过程中极易产生缩松、气孔、裂纹等缺陷.针对轮类铸件结构均匀的特点,采用雨淋顶注或用扁平内浇口从上部圆周分散引入,在轮毂中心设置压边冒口,轮毂四周均布冷铁的工艺,保证了轮类铸件组织的均匀性,生产的铸件组织致密,表面硬度均匀,工艺出品率较高.
行星减速机是一种用途广泛的工业产品,主要用于冶金、矿山、石油化工、煤炭能源等行业,行星架作为行星减速机的关键零件,是机构中承受外力矩最大的零件.行星架的结构设计和制造质量对各行星轮间的载荷分配以至传动装置的承载能力、噪声和振动等有很大影响.
我厂生产的数控轧辊磨床大拖板上的电机滑板(材质HT250),楔横轧机支架(材质QT500-5)其壁厚在150～350mm,属于厚大断面铸件,铸造难度大,按常规工艺则难于补缩,我们采用了小冒口铸造工艺,解决了该生产难题,提高了工艺合格率,又减少了加工切除冒口工序,降低了生产成本,缩短了生产周期.
格子板是我公司百花岭及三十亩地选矿厂磨浮车间重要备件之一,以前我们采用的生产方法是传统砂型铸造,工艺控制稍有不当,常发生格子砂芯严重烧结现象,给清理工作造成了极大的难度,后我们采用消失铸造新技术,成功解决困扰我厂的难题,现将关键控制措施介绍如下,供同行参考.
除了压铸模、压铸机对压铸件的质量影响外,压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素,没有一个良好的压铸工艺,是不可能生产出合格的压铸件的.做好压铸车间的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础,根据压铸车间规模的不同,产品要求的不同,管理层次、人员配备都会有所变化.本文仅以中等规模、产品多样,以及管理结构紧凑的压铸车间为例,对工艺管理做简要的陈述.
自磨机是选矿厂重要的生产设备,而自磨机进料端衬板是选矿厂磨耗较大的衬板类型之一,因此改进进料端衬板耐磨性、提高使用寿命成为一项重要课题. 一、高锰钢与铬系合金衬板磨损机理分析 (1)高锰钢衬板耐磨性的提高是通过冲击功或挤压功对亚稳奥氏体提供动能,使其发生相变,形成马氏体来实现的(奥氏体的硬度＜200HBW,而相变马氏体的硬度值达到58 ～ 62HRC),在冲击功较小或挤压变形力不大的情况下,马氏体的转化率较低,硬度增加较少,起不到很好的耐磨作用.
压力铸造是目前有色金属铸件的重要成形工艺方法.压铸不仅具有生产流程短,工序简单而集中,以及铸件强度和硬度较高的特点,且具有节省能源、原材料等优点,是一种高效的铸造方法.压铸模具是压力铸造生产的关键,其质量决定着压铸件的质量和精度,而模具设计直接影响着压铸模的质量和寿命.因此,模具设计是模具技术进步的关键,也是模具发展的重要影响因素.
一、概述中国有色(沈阳)冶金机械有限公司铸造分公司是一家以加工生产铸造产品为中心的独立企业,兴建于2008年,占地面积60 000m2,建筑面积36 879m2.一期建设年产合格铸钢件9000t,铸铜件生产能力850t,配有15t电弧炉一台、20tLF炉一台、3t中频炉两台、台车式燃气热处理炉两台、台车式热处理电阻炉一台,可实现产品生产制造过程中退火、正火、淬火及回火等热处理工序.二期工程续建加工车间,现已形成能力,配有10m、5m、2.5m、1.6m立式车床各一台,捷克镗铣…
1.问题的提出我公司机电修配厂自1988年研制开发生产磨球以来,先后研制生产了低合金磨球、复相球墨铸铁磨球及高铬托氏体磨球,每类磨球的生产应用都为公司带来了巨大的经济效益.但随着公司降低成本压力的逐年增大,以及国内外新技术、新工艺的不断出现,致使磨球生产的不足逐年暴露,明显存在以下几个不利于生产发展的问题.
肩胛环作为挖泥泵上的主要过流部件,在实际生产中存在着严重的变形问题,导致废品率居高不下,给公司带来较大损失.大型肩胛环铸件一般直径较大,断面窄且壁薄,铸件自身结构特点也加剧了变形的趋势.为了将铸件变形量控制在合格范围内,我们以1000WN肩胛环为例展开研究. 1.工艺分析 1000WN肩胛环铸件最大直径2630mm,最小壁厚50mm,毛坯重量850kg,材质为KmTBCr26. (1)原工艺调查该件原铸造工艺如图1所示,首次生产时采用手工树脂砂,浇口开在肩胛环外围,浇注系统采…
1.制芯技术砂芯的主要作用是形成铸件的内腔.缸体和缸盖的水道、油道,特别是缸盖的进气道、排气道,汽车和拖拉机的进气管道、排气管铸件的内流道,以及无法进行机加工的弯曲工作表面,其表面粗糙度对主机的性能影响很大,要求内流道的表面粗糙度值Ra≤25μm.关键在砂芯质量,合格的砂芯质量标准应是:完整无缺,表面光洁,烘干固化透,气道畅通.要想达到此标准,射砂制芯操作者必须有"气引路,砂跟后;气到哪儿,砂到哪儿;气出芯腔,砂芯实光"这一理念.
近年来,国内离心球墨铸铁管的发展速度很快,特别是在给水工程中,球墨铸铁管广泛应用于城建输水、输气等工程上,基本上取代了其他管材.作为首选材料,这是因为球墨铸铁管具有较高的抗内外压性能,较好的耐蚀性和耐磨性.在使用性能方面,具有施工方便,接口密封性好,管网运行安全系数大等特点,已经在国内外各大城市供水管道和管网改造中发挥越来越大的作用.
振动时效在国外被称作"Vibratory Stress Relief Method" (简称VSR).由于这种方法可以降低或均化构件内的残留应力,因此可以提高构件的使用强度,减少变形而稳定精度,防止由于使用环境恶劣产生的微观裂纹.特别是在节省能源、提高工效上具有明显的效果,国内外使用振动处理方法消除金属构件内的残留应力,以代替热时效,因此被许多国家大量应用.
衬板是高炉渣处理设备的关键部件,在服役过程中受到熔渣的热负荷、冲击、高温磨损作用,易出现冲击断裂和磨料磨损,故要求其具有高耐磨性、强韧性和抗高温氧化性.莱钢高炉现役衬板制造成本高,高温磨损快,使用寿命短,达不到设计要求.为此,我公司开始研制成本低、韧性高、抗热耐磨性更好的新型衬板.
质量管理中的五大要素为人、机、料、法、环,其中的"料"是生产出合格产品的基础,压铸生产中的材料包含压铸用的主材(合金锭)及一些压铸辅材.原材料的质量状况决定了压铸件的质量,没有合格的原材料是不可能生产出合格产品的.下面以铝合金压铸为例就如何做好主材、辅材的管理工作,作简要的陈述. 一、主材的管理 1.铝合金锭的入厂控制由于对铝合金有含气量和硬质点的要求,铝锭生产厂必须做好精炼、除气、除渣工作,防止铝锭中含气量高、杂质多等缺陷遗传到压铸铝液中.