防喷器铸件的铸造工艺设计
深水钻探石油装备配套件防喷器铸件材质性能要求很高,首先硬度很难达到;其次该铸件的结构较复杂,易出现缩松、夹渣及粘砂等铸造缺陷;再者就是防喷器铸造难度大,内腔尺寸公差小,且无法进行精加工,内腔形状需在公差范围内精确铸出.针对铸造难点,设计了合理的铸造工艺,并进行铸造工艺仿真模拟,最终取得了良好的生产效果.
砂芯组合定位装具的研制与应用
针对箱体铸件非加工面尺寸公差要求高、手工组芯方法无法满足铸件尺寸要求的问题,设计了一种砂芯组合定位装具.在组芯过程中,用该装具能精准地保证箱体多个砂芯之间的相对尺寸,经过样件的试制,获得了高精度尺寸的铸件,很好地解决了铸件尺寸超差的问题.该定位装具的成功应用,为其他类似铸件的组芯提供了很好的借鉴作用.
大高径比整体式电极模铸造工艺开发
简述一种典型大高径比整体式电极模的铸造工艺过程及控制:包含铸件收缩率和加工量,芯盒、模样、芯铁、砂箱、整铸式耳轴、锭身底部内腔圆角及内腔卡板等制作,以及浇冒口设计、熔炼浇注方案、造型制芯、涂料涂刷、合箱压铁与熔炼浇注各过程控制要点,为生产类似大高径比整体式电极模铸件奠定基础.
钛合金风机叶轮裂纹产生原因分析
某钛合金风机叶轮在使用过程中出现长约30cm的穿透性裂纹.对此叶轮从其结构、化学成分、宏观形貌、断口形貌及金相组织等方面进行分析,确定了裂纹产生的类型及原因.结果显示:叶轮的裂纹为脆性断裂,断裂形貌为解理断裂.裂纹源位于叶轮端面的键槽根部,处于键槽的应力集中区.金相组织分析显示:叶轮的裂纹源区存在焊接组织,补焊区域裂纹处有氧化物,基体断裂区未发现氧化物.分析表明:不当的补焊工艺且将键槽开在补焊区域是叶轮裂纹产生的主要原因.
试验机丝母铸造工艺优化
针对丝母铸造废品率高、出品率低、生产成本较高,以及铸件易产生缩松等问题,对原工艺进行改进,包括砂型型腔排列、砂芯材质、浇注系统、冒口及凝固方式等进行分析与改进.改进后的工艺方案,有效地防止了铸件缩松缺陷,降低了废品率,提高了出品率,产品质量稳定.
采煤机行星架铸造工艺优化
采煤机行星架在服役过程中承受很大的力矩,容易损坏,从而对其铸造质量要求严格.在阐明现有行星架铸件缺陷产生原因的基础之上,利用有限元软件模拟铸造过程,从而优化原工艺.采用优化后工艺生产的铸件无明显疏松、缩孔等微观缺陷,显著提高了行星架的质量,并满足标准要求.
新型微合金化高强度缸体材料研发
针对一种缸体材质中含有较高的贵金属钼元素,使其生产成本增高,在保证缸体力学性能稳定的前提下,进行材质改进方案.通过改变缸体材质中铜、铬合金含量,并稳定原有的力学性能,从而替代昂贵的钼合金加入方式.试验生产结果表明:将wCu提升至0.8％～0.9％、wCr提升至0.25％～0.35％、且不加Mo元素时,该缸体力学性能稳定,均符合客户技术要求.
M224型内圆磨床工作台铸件的铸造技术
工作台内腔结构复杂,尺寸精度、内在质量要求较高,且导轨部位有较高的硬度要求.通过结构工艺分析,确定工艺方案,合理造型、制芯,恰当设计浇冒口,选择合适的铁液成分,生产出合格的工作台铸件,满足生产需求.
铝合金缸体铸件低压铸造压力曲线的设定
铝合金低压铸造过程中的流动和结晶凝固过程都受到压力曲线的影响,合理的压力曲线是获得铸件质量稳定的保证.在制定压力曲线的过程中需要综合考虑多种因素和条件,通过计算、模拟及试验等方式,确定了最终的参数.
铝合金筒体铸件缩松缺陷原因分析及解决措施
针对Z L205A铝合金筒体铸件在普通砂型铸造成形过程中出现的缩松问题,阐述缩松缺陷产生的原因,从浇道设计、冒口补缩能力、铸件凝固特性等几个方面进行了系统分析.根据分析结果,对铸件浇注系统进行了改进设计,并进行了样件的试制,获得了符合标准要求的铸件,很好地解决了前期出现的缩松缺陷问题,保证了工艺的可行性,为后续铸件的批量生产奠定了坚实的基础.
压射参数对铸件产品质量的影响
压射参数对压铸过程液态金属的充型有关键影响.结合产品工艺参数调整与质量改善案例,阐述了压射参数对铸件质量的影响及改善方向.
重型车床锁紧块铸造工艺改进
针对锁紧块造型操作工艺复杂、生产成本较高、铸件产生缩孔等问题,对原工艺进行改进,包括分型面、浇注系统和冒口,以及凝固方式等进行分析和改进.改进后的工艺方案,有效地防止了铸件缩孔缺陷,降低了生产成本,简化了造型操作工艺,产品质量稳定.
不同熔炼工艺生产的GH4169合金组织和性能研究
分别通过双联和三联熔炼工艺生产出G H4169合金铸锭,经锻造和热处理后,比较研究两者的显微组织和力学性能.结果表明:三联熔炼工艺生产的G H4169合金氮化物少,纯洁度高,主要是均匀的动态再结晶组织.经固溶和时效热处理后,基体中析出的细小γ"强化相以及沿晶界析出的δ相,使双联和三联熔炼工艺生产的棒材,均有良好的强度和塑性.相比之下,三联熔炼工艺生产的棒材,屈服强度和抗拉强度优于双联熔炼工艺.
3D打印树脂砂型在大型弯管铸铁件中的应用
采用3D打印树脂砂型成形工艺,合理选择浇注系统开设位置及尺寸,使用组芯造型的方式,做砂型设计并打印、浇注成形,实现大型弯管铸铁件的快速铸造,极大地缩短了开发周期,降低了成本.
优化铸造工艺提升铸件硬度均匀性
通过铸造工艺模拟和工艺验证发现加工尺寸超差问题产生的原因,调整工艺解决方案,经生产验证,优化工艺方案可行.
倒包孕育在厚大断面球墨铸铁上的应用
针对某船舶公司厚大十字连接套筒件,通过合理设计化学成分以及先采用高温球化,并进行扒渣得到比较干净的铁液,然后再进行倒包孕育并再次除渣.通过上述措施完成对铁液的高温球化和低温孕育,以实现对厚大球墨铸铁材质的低温浇注.采用以上方案,可生产出符合标准要求的球墨铸铁.
2195铝锂合金轧环制备工艺研究
研究了2195铝锂合金的制造工艺,成功制备出性能优越的轧环.研究中不仅对铸锭组织和成分进行了分析,还揭示了合金在均匀化以及T8热处理过程中合金组织和性能的变化规律,为生产提供了理论依据.
刚玉相含量对铝基陶瓷型芯质量的影响
讨论精密铸造的铝基陶瓷型芯制备工艺.在陶瓷粉末制备过程中,通过添加氟化铝、硼酸等多种化学试剂,有效去除杂质,改善A l2O3的刚玉组织含量,使得陶瓷粉末刚玉相含量最高可达到99％,为得到质量稳定的陶瓷型芯奠定基础,通过对提高刚玉相来改善铝基陶瓷芯常温抗折性能.研究发现:刚玉相高的陶瓷粉末可提高陶瓷型芯合格率,为空心高温合金叶片的尺寸精度及产品合格率提供了保障.
进给液压缸缸体铸件铸造工艺改进
介绍了M224型半自动内圆磨床进给液压缸缸体铸件原铸造工艺,分析了进给液压缸缸体铸造生产中出现的气孔、渣眼及局部收缩缺陷产生的原因.通过对进给液压缸缸体铸件的浇注位置、造型工艺、制芯工艺及浇冒口系统的改进,避免了气孔、渣眼缺陷产生,并通过不断完善熔炼工艺等,解决了进给液压缸缸体铸件作为液压件最易产生的组织疏松缺陷,提高铸件的成品率,保证了进给液压缸缸体铸件的质量要求.
消失模空壳铸造用涂料高温性能分析
铸造用涂料的高温性能是影响铸件品质的关键,涂料高温强度不足会造成塌箱,涂料高温透气性不足又会产生气孔等缺陷.以消失模空壳铸造用涂料为研究对象,分析了消失模空壳铸造涂料的高温抗弯强度和高温透气性能.结果显示,本研究的涂料具有良好的综合性能,且溃散性完全达标.