基于ACE静压造型线的产品质量控制
2009年9月,我公司年产40万台发动机新工厂建成投产,其中铸造车间采用了日本新东工业的ACE—5静压自动造型线.该造型线用于生产发动机缸体、曲轴、飞轮,造型能力可达105箱/h. 一、静压造型线 1.造型线主要参数 (1)造型机型号:ACE—5型;造型方式:上下型交替造型方式、气流加砂和复合压实;压实压力:最大98N/cm2;气流压力:10～20 N/cm2. (2)模型更换方式全自动,驱动辊方式;更换时间:循环内.
新型型砂在磨球生产中的应用效果
型砂保温冒口的制作是磨球生产过程中的关键工序,保温冒口的制作质量直接影响磨球成品率及成球质量,因此,型砂种类的选用至关重要.多年来我厂一直采用水玻璃砂制作保温冒口,并做了大量的优化试验,但效果均不理想,造型时常出现混好的型砂放置不久,即出现表层硬化失效,以及脱模时粘模、不易清理等现象.经反复试验比较,采用新型型砂代替水玻璃砂制作保温冒口,在实际生产中取得了良好的应用效果.
大型离心铸造用冷型的生产实践
离心冷型是瑞典奥克斯公司所订产品.其产品特点为超长、超重,腔壁较厚.结构形状虽然简单,但属于超大类铸件,应用于立式离心机上,是生产超大工作辊的专用辅具.主要参数:离心冷型长7030mm,直径1700mm,壁厚205mm,铸件铁液重68t. 主要技术要求:①限定了化学成分范围(属于灰铸铁).②要求A型石墨,珠光体80％～ 95％、铁素体1％～ 10％、碳化物3％、石墨2％～ 10％,铸件内外表面不许有裂纹缺陷.③铸件表面硬度100～ 200HBW.
固溶处理工艺对新型奥氏体钢显微组织的影响
奥氏体型钢按合金化系列,除Mn-A1系类型外,主要还有Cr-Ni系(普通奥氏体不锈钢)、Cr-Ni-Mn-Mo-N系.我国现有的Cr-Ni系奥氏体钢主要用于有腐蚀性的化学介质(主要是各类酸),要求能耐腐蚀,虽然生产工艺成熟,配套材料较完备,但由于对强度要求不高,相对船舶用钢的强度要求偏低,且一般的奥氏体钢在低温下会产生马氏体相变而引起脆性.因此,我国现有的Cr-Ni系奥氏体不锈钢不能满足船舶材料的使用要求.
MAGMASOFT模拟软件在轴承箱铸造工艺上的应用
1.概述我国具有悠久的铸造历史,早在商代就可以铸造出"四羊方尊"那样精美的青铜器,其技术水平令人叹为观止.作为全球铸件产量第一大国,201 1年我国各类铸件总产量达到4150万t,较2010年3960万t增长4.8％.但是,整体看来,我国的铸造水平却落后于发达国家,具体表现之一就是模拟软件的应用.铸造过程模拟是铸造生产的一个重要环节,在国外,如果没有计算机模拟技术,就拿不到订单;在国内,我国计算机模拟起步较早,虽然核心计算部分能力较强,但是整体包装能力较差,导致商业化软件开发…
增碳剂在电炉熔炼中的应用
随着环保要求的不断提升,对资源消耗越来越重视,生铁、焦炭价格不断攀升,导致铸件成本增加,越来越多的铸造厂家开始使用电炉熔炼,以替代传统的冲天炉熔炼.2011年初,我厂中小件车间也采用了电炉熔炼工艺取代传统的冲天炉熔炼工艺.电炉熔炼大量使用废钢既可以降低成本,又可以提高铸件力学性能,但使用的增碳剂种类和增碳工艺起着很关键的作用. 1.增碳剂的主要种类用作铸铁增碳剂的材料很多,常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤,以及用这类材料配成的混合料.
压铸机的管理
众所周知,影响产品质量的因素有人、机、料、法、环等.其中的"机"也就是设备,本文主要是指压铸机,它是保证压铸件质量的重要因素之一,没有一个装配精良的压铸机,要想生产出高质量的压铸件是不可能的.谈到设备必然要涉及到设备的采购、验收,以及后期的维护等.现着重就压铸车间设备管理工作做一简要的阐述. 1.设备的采购工作压铸机作为压铸的基本技术装备,在生产过程中对产品质量、生产成本、生产效率等诸多因素都有着十分重要的影响.为此,对于压铸机的选型及辅机的配备工作必须进行详细的论证.
渣浆泵叶轮铸造工艺的优化设计
渣浆泵在矿山、电力等行业应用广泛,叶轮作为渣浆泵的核心部件,其质量关系到渣浆泵的使用寿命,因此不能有缩孔等铸造缺陷.部分渣浆泵叶轮叶片盖板较厚,生产难度较大,铸造气孔、缩孔等问题频发.对此我们深入分析原因,对原工艺进行优化设计,取得了很好的效果. 1.铸件简介本次进行工艺优化的渣浆泵叶轮最大直径1200mm,总高405mm,流道高度为150mm,前后盖板厚度均为60mm,有5枚主叶片,厚度为80mm,另外前后端盖板上各有10枚副叶片.叶轮的材质为耐磨高铬铸铁,产品技术要求比较…
大型水电铸件均衡座的铸造生产实践
我公司承揽的水电站底孔放空事故检修门链轮装置,是中小水电站所需的重要设备之一.其中,均衡座是重要零部件,轮廓尺寸为3720mm×650mm×282mm,属于大型板类铸钢件,材质为ZG05Cr17Ni4Cu4Nb,系高强度马氏体沉淀硬化型不锈钢,铸造难度很大. 在生产过程中,通过不断完善铸造、熔炼、热处理等工艺技术参数,严格控制各工序过程质量,最终取得该项目的研制成功,不仅是我公司进入水电用不锈钢铸锻件领域的一次有益尝试,而且填补了我公司生产沉淀硬化不锈钢铸锻件的技术空白,未来…
Q1-202盘铣刀架体铸造工艺
数控电动机转子专用铣床主要零部件盘铣刀架体,材质为QT600-3,铸件最大壁厚150mm,最小壁厚为40mm,毛重12t,轮廓尺寸2450mm×1600mm×1550 mm,最大热节尺寸180mm ×150mm,热节长度为1900mm,型腔结构较为复杂,双侧油箱对型腔清洁度的要求高,V形孔位于浇注位置的上部,对铸件生产造成很大的困难.
大型超高锰钢主轴整体衬套的铸造工艺
大型超高锰钢主轴整体衬套是54-74A型强力旋回式破碎机中的关键耐磨件(见图1).图样要求:铸件内孔圆度误差在直径方向控制4mm,表面无明显气缩孔,内部组织致密,水韧处理后的金相组织达4级. 由于超高锰钢铸造性能特殊,在砂型铸造过程中,铸件尤易出现粘砂、裂纹、缩孔等缺陷,使得主轴整体衬套的质量不易保证,铸造难度极大. 针对超高锰钢主轴整体衬套的各技术难点,通过对其铸造、熔炼、浇注和热处理等工艺的研究,从而确保主轴整体衬套的铸造质量满足图样要求.
差压铸造针孔的产生及预防
我厂生产的铝合金壳体类铸件,由于使用环境复杂,所以对内部质量要求非常严格,很多铸件不但要求进行打压考核,还要进行100％X射线无损检测,当针孔缺陷超过GB11346的相应规定就会报废,造成很大的经济损失.对于要求非常严格的壳体类铸件,一般采用压差铸造工艺成形.从理论上讲,原子氢在铝液中的溶解度与系统压力有关,采用差压铸造工艺时,金属液是在压力下充型、压力下结晶,因此氢在铝液中的溶解度增大,加上在压力下金属凝固速度提高,合金凝固时[H]来不及析出而以原子态存在于铸件内,从而使针…
大型球墨铸铁砂箱的消失模铸造
21/31型系列中速机是河柴重工从MAN公司引进的具有世界先进水平的机型.其中九缸机是该系列最大的机型,它所用的球墨铸铁砂箱外廓尺寸为4985mm×2244mm×600/1220mm(上/下),重量分别是6t和10t,材质为QT500-7,结构如图1、图2所示.
中心压边冒口在飞轮铸件上的应用
我公司是生产锻压机床重点企业之一,飞轮、带轮是压力机上的重要零件,铸造过程中极易产生缩松、气孔、裂纹等缺陷.针对轮类铸件结构均匀的特点,采用雨淋顶注或用扁平内浇口从上部圆周分散引入,在轮毂中心设置压边冒口,轮毂四周均布冷铁的工艺,保证了轮类铸件组织的均匀性,生产的铸件组织致密,表面硬度均匀,工艺出品率较高.
行星架铸造灰斑缺陷的改善
行星减速机是一种用途广泛的工业产品,主要用于冶金、矿山、石油化工、煤炭能源等行业,行星架作为行星减速机的关键零件,是机构中承受外力矩最大的零件.行星架的结构设计和制造质量对各行星轮间的载荷分配以至传动装置的承载能力、噪声和振动等有很大影响.
厚大断面铸件小冒口铸造工艺
我厂生产的数控轧辊磨床大拖板上的电机滑板(材质HT250),楔横轧机支架(材质QT500-5)其壁厚在150～350mm,属于厚大断面铸件,铸造难度大,按常规工艺则难于补缩,我们采用了小冒口铸造工艺,解决了该生产难题,提高了工艺合格率,又减少了加工切除冒口工序,降低了生产成本,缩短了生产周期.
消失模生产格子板的工艺控制措施
格子板是我公司百花岭及三十亩地选矿厂磨浮车间重要备件之一,以前我们采用的生产方法是传统砂型铸造,工艺控制稍有不当,常发生格子砂芯严重烧结现象,给清理工作造成了极大的难度,后我们采用消失铸造新技术,成功解决困扰我厂的难题,现将关键控制措施介绍如下,供同行参考.
压铸工艺管理
除了压铸模、压铸机对压铸件的质量影响外,压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素,没有一个良好的压铸工艺,是不可能生产出合格的压铸件的.做好压铸车间的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础,根据压铸车间规模的不同,产品要求的不同,管理层次、人员配备都会有所变化.本文仅以中等规模、产品多样,以及管理结构紧凑的压铸车间为例,对工艺管理做简要的陈述.
铬系合金铸铁衬板在自磨机上的应用
自磨机是选矿厂重要的生产设备,而自磨机进料端衬板是选矿厂磨耗较大的衬板类型之一,因此改进进料端衬板耐磨性、提高使用寿命成为一项重要课题. 一、高锰钢与铬系合金衬板磨损机理分析 (1)高锰钢衬板耐磨性的提高是通过冲击功或挤压功对亚稳奥氏体提供动能,使其发生相变,形成马氏体来实现的(奥氏体的硬度＜200HBW,而相变马氏体的硬度值达到58 ～ 62HRC),在冲击功较小或挤压变形力不大的情况下,马氏体的转化率较低,硬度增加较少,起不到很好的耐磨作用.
带嵌件的压铸模设计
压力铸造是目前有色金属铸件的重要成形工艺方法.压铸不仅具有生产流程短,工序简单而集中,以及铸件强度和硬度较高的特点,且具有节省能源、原材料等优点,是一种高效的铸造方法.压铸模具是压力铸造生产的关键,其质量决定着压铸件的质量和精度,而模具设计直接影响着压铸模的质量和寿命.因此,模具设计是模具技术进步的关键,也是模具发展的重要影响因素.