铸造是零件毛坯最常用的生产工艺之一.铸造具有很多特点,与其他成形工艺相比,其不受零件毛坯的重量、尺寸和形状的限制.对机械加工十分困难,甚至难以制得的零件,都可用铸造方法获得.铸造工艺(造型、造芯、浇注、落砂、清理及其后处理等)是铸造生产的核心,是能否生产优质铸件的关键,古今中外都把提高和发展工艺水平,视为推动行业技术进步,满足经济和社会发展需要的一个重要组成部分.铸件充型凝固过程计算机数值模拟仿真是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术,可以有效地预测各种缺陷及其大小、部位和…
随着科技的发展,客户对各种机械设备使用寿命长,效率高,环保,以及运行成本低等要求越来越高,因此在设计制作中希望材料具备容易采购,容易成形,成本低,以及强度高等性能.为使金属零件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的.钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,并可以通过热处理予以控制,因此钢铁都可以通过热处理工艺来改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能而被广泛地应用.
铁模覆砂铸造,就是在金属模与粗成形金属铸型(砂箱)内壁之间,覆上一层4 ～ 8mm厚的覆膜砂,通常金属模的加热温度为240～250℃,外面的金属砂箱的加热温度约为200℃,覆膜砂在这样一个温度场下固化,覆盖在金属砂箱内表面的覆膜砂成为硬壳的铸型,铁液注入覆有覆膜砂的金属砂箱之中,凝固后成为铸件的铸造工艺方法.此工艺是基于金属型铸造和砂型铸造相结合基础上发展起来的,兼有二者的优点:铁砂箱加快了铁液的凝固冷却,使铸件石墨细小,结晶组织致密,基体中珠光体体积分数增加;铸件尺寸精度高…
1.现存的问题随着市场的不断发展,我公司铸造的生产模式也从单件小批量逐渐向着连续大批量的生产模式转型.但在生产当中发现传统模样表面所用的聚氨酯木器漆已经不能很好地满足生产要求,当造型使用一段时间碱酚醛树脂砂后,模样表面往往会产生粘砂与起模困难等现象,且表面漆层易脱落.因此,如何合理改进模样表面漆料是保证正常起模,并提高砂型质量与铸件最终质量的关键.
一般工程用铸钢件的砂型铸造工艺设计是实施铸造操作前的一项非常重要的工作,主要包括下列内容:对铸件结构的铸造工艺性进行分析,模样类型(实样模、经济模、聚苯乙烯模等)的选定,确定铸件的浇注位置,分型面、分模面的位置及分型负数,砂芯的设计、分盒面、砂芯负数,确定各种工艺参数及铸孔,确定内外冷铁的位置及尺寸,以及设计浇冒口系统等,最后绘制铸造工艺图.
1.概述炉喉钢砖是炼铁高炉上的重要设备,其位于高炉的炉喉部位.高炉炉喉呈矮圆柱形,其作用是承接炉料,稳定料面,保证炉料的合理分布.工作时主要承受炉料下落时的摩擦和煤气流的冲刷,为防止炉喉变形和磨损,采用炉喉钢砖对炉喉加以保护. 炉喉钢砖不仅承受炉料的冲击摩擦和高温煤气流的冲刷,还承受着间歇式装料时温度的急剧波动,有时还受炉料的直接撞击.每座高炉有几十块炉喉钢砖,在炉喉的钢壳上装有吊挂座,座下有横挡板,靠此将炉喉钢砖与炉壳联接固定.炉喉钢砖之间留有20～30mm的间隙,保证钢砖…
管模是离心铸造机上的关键部件,其工作环境非常恶劣,受热和水的激冷变化无常,同时要求具有较高的使用次数,旋转速度非常高.管模的长度越长,重量越大,铸造难度随之加大.某长期从事离心铸管企业委托我公司生产的一种离心机管模,要求使用次数不低于250次,铸件不得有砂眼、气孔、缩松、缩孔、裂纹及夹渣等铸造缺陷,尺寸必须符合铸造毛坯要求.管模类铸件属于壁较厚、高度较高、胀箱力较大的铸件,极易产生跑火、粘砂、尺寸偏差、缩孔和缩松等质量问题.需对工装和工艺采取有效措施,以避免这些问题的产生.
12B6919大动颚是我公司出口澳大利亚贾克斯公司的产品,该产品是颚式破碎机上的重要组成部件,材质为JEP0025,化学成分为WC≤0.2％,WSi=0.25％～0.6％,WMn=1.4％～1.6％,WP≤0.04％,WS≤0.025％,WNi≤0.4％,WCr≤0.3％,WM.≤0.15％,力学性能要求屈服强度＞230MPa,抗拉强度430～ 480MPa,伸长率＞22％,断面收缩率＞65％,硬度125 ～ 175HBW.该铸件工况条件及其恶劣,工作时受到矿石周期性的强烈冲…
1.导轨铸件存在的问题我公司生产的加工中心床身铸件轮廓尺寸2500mm×1240mm×1270mm,主要壁厚15mm,导轨断面尺寸120mm×80mm,材质:FC300,重量4800kg. 一段时间内,导轨出现了集中性气孔缺陷,且在导轨表面粗加工后出现,呈密集蜂窝状,直径1～8mm,深度1～10mm,内壁光滑,出现的位置及特征如图1、图2所示.
超声波因其特有的自身反射、折射、衍射等声波特性而被广泛应用于对金属制品内在质量的检测.球墨铸铁中的石墨以球状分布于基体中,由于石墨球的球化差异,在采用超声波技术对球墨铸铁件内在质量进行检测时,呈现出不同的波形特征,使得球墨铸铁件尤其是大型球墨铸铁件的超声波检测技术成为目前无损检测技术中的一道难题. 笔者针对大型球墨铸铁件超声波检测技术,通过检测实践、总结,分别归纳出球化率间接评定方法,以及疏松、缩松、缩孔及夹杂物等缺陷的典型波形特征,从而实现对球墨铸铁件内在质量状况的判定.
铸铁熔炼过程中(针对中频感应炉)因受到多种因素的制约,容易出现缩孔、渣孔、气孔和裂纹缺陷(统称三孔一裂).它们的成因主要与合金化学成分、熔炼工艺及质量、铸型条件、工艺方案等因素有关.当合金化学成分、铸型条件一定时,其熔炼工艺及熔炼质量便成为首要研究的课题. 经若干年的实际操作,发现缩孔、气孔和裂纹与铸造生铁成分关系密切.只要熔炼温度达到1500℃以上,且合金液成分恒定,铸造工艺不变,一般较少出现缩孔、气孔现象.目前,缩孔、气孔现象大多为铸造生铁化学成分不合格时而产生的缺陷.
近年来,我公司不断接到磨辊类铸件的生产订单,用户要求质量较高,具有一定生产难度.磨辊一般都用于矿石加工,因其工作介质的特殊性,硬度要求很高,此外其壁厚均较大,给补缩带来一定困难,因此,制订合理的铸造工艺,选择合适的化学成分,是生产出质量合格磨辊铸件的关键. 该铸件最大直径1900mm,壁厚150mm,高度500mm,材质为高铬耐磨铸铁.技术要求铸件表面不得有裂纹、缩孔等铸造缺陷,硬度＞ 60HRC.
1.概述过共晶铝硅合金由于具有热膨胀系数小,体积稳定性高,以及优良的耐磨、耐蚀性和一定的高温强度,被广泛用于制动鼓、汽车轮毂、发动机转子和斜盘等耐磨件,是汽车、摩托车、工程机械等发动机系统的首选材料之一.若在其中同时加入Cu、Mg元素构成A1-Si-Cu-Mg系合金,则可以进一步提高合金的室温和高温力学性能.目前发达国家主要采用连铸技术配合先进的半固态成形技术用于过共晶A1-Si-Cu-Mg零件生产,因此制件性能可得到大幅提高.
低压铸造一般经过升液、充型、增压、保压、排气冷却及出型清理6个阶段,在这6个阶段中,每个参数的设定都会直接影响制品质量和生产节拍. 附图为EG01T缸盖加压曲线. 图中,p升为升液压力;p充为充型压力;p增为增压压力;t1为升液时间;t2为充型时间;t3为增压时间;t4为保压时间;t5为排气冷却时间;h升为升液时金属液面上升到升液箱或浇口下一定距离的高度;h充为充型阶段对应的液面高度,一般高出铸件顶面200 ～ 300mm.△h为每个循环后液面下降高度,相应的将增加压力补偿p…
前苏联、德国、美国、日本等国家对含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁进行了大量研究,结果表明,含铝灰铸铁及含铝球墨铸铁具有较小的激冷倾向,可用于壁厚很薄的铸件,具有较好的抗交变温度能力、较好的抗氧化性能、较高的高温强度.但一般认为,铸铁中加入铝会增大脆性,影响其综合力学性能,国内关于这方面的研究报道较少.为此本文对灰铸铁中加入不同含量的铝后组织与性能的变化进行了研究,探讨铝对灰铸铁组织与性能的影响.
台式钻床(简称台钻)是机械行业最常见的孔加工设备.台钻上有三大件即底座、立柱和箱体,立柱作为台钻的三大件之一,对台钻的生产进度及产品的质量精度有着至关重要的作用. ZA4112台钻立柱铸件,最大尺寸820mm,主要壁厚18mm,材质HT200,零件重26kg,主要技术要求为:φ70mm柱面硬度180HBW以上,立柱面不得有气孔、渣眼等缺陷,其结构如图1所示.
620系列V8、V12、V16柴油机是河南柴油机重工有限公司引进德国MWM公司的大功率柴油机,其机体材质为QT500-7,呋喃树脂砂造型、制芯,浇注重量1400～ 2800kg,在实现无冒口铸造之前的工艺如图1所示.虽然自生产以来工艺不断改进,但以V12为例,浇注重量1850kg,外形冷铁需42块,陶瓷过滤片14片,冒口14个,在侧面φ60mm孔和V形面端头φ36mm孔等处仍有缩松等铸造缺陷.
金属型铸造工艺,在机械制造领域的应用不断扩大,其中以铝合金铸件应用最为广泛.因此本文重点探讨和简述铝硅系合金铸件的金属型结构及浇注系统的相关问题. 铝合金重力铸造有其固有的特点.金属型冷却速度快,对铸件有较强的激冷效果,铸件晶粒细化,组织致密,有较高的综合力学性能,尺寸精确,表面光洁,质量得到提高,影响铸件质量的不确定因素有所降低,特别适合大批量的生产.结构良好的金属型,可做到最大限度地减少加工余量和冒口尺寸,而工艺出品率和毛坯利用率,较普通的砂型重力铸造有所提高,使铸件的成…
导叶是水轮机导水机构的重要过流部件,其起着导向、调节及关闭机器的重要作用.主要是由短轴、瓣体和长轴三部分组成,如图1所示.导叶长期工作在泥沙和水流的冲击环境下,要求具有良好的耐磨损、耐腐蚀、耐汽蚀、抗冲击及硬度高等性能,因此要求铸造导叶具有非常好的内部组织和力学性能.
脆性断裂是熔模铸件常见缺陷之一.尤其是选用感应电炉(中频感应炉、工频感应炉)酸性炉衬进行熔炼,使用铝进行脱氧时,浇注的铸钢件更容易发生脆性断裂. 一、概述发生脆性断裂时的熔模铸件如图1所示.脆性断裂铸件的宏观断口晶粒粗大,呈冰糖状,如图2所示.脆性断裂铸件的微观断口组织如图3所示. 二、产生原因 (1)铸件中残留铝量过高熔炼工艺不合理或操作不当,使铸件中残留铝过高,在晶界上形成铝的化合物(如氮化铝),从而引起铸件脆性断裂.