缺口效应案例分析
我公司生产的某铸件在检测中一度出现拉伸试验不合格情况,经调查分析后认为是试样本身产生了应力集中造成的,后改进制样方法,使问题得到了解决. 1.现象零件材料为QT600-3,技术要求Rm≥600MPa,A≥3％. 在前一段时间,试验中多次出现试样断在标距上或标距外(甚至在过渡部分),如下图所示a、b、c处.
600MW高中压外缸的精整
60MW汽轮机高中压外缸是火电设备中非常重要的承压合金铸钢件,汽轮机机组在实际运行过程中,其高中压外缸始终处于高温、高压的工作状态,且还需严格确保缸体不出现任何漏气、减压现象.对高温工作环境的承受能力,主要靠汽缸体的力学性能、产品质量和尺寸精度来保证,在铸造生产中,精整过程是其中一个重要环节.为充分考虑高中压外缸的工作特性,能安全运行,我们采取了一系列有力措施.
端板生产过程中的质量控制
端板用于预制管桩件两端,属于生产预制管桩的附属件,水泥预制管桩广泛应用于高速公路、高层建筑等地基上.端板的几何尺寸如下图所示. 尽管该件的几何尺寸简单,但是服役工况条件恶劣,在往地下压入时,要承受很高的压力,因此要求该件要有很高的强度和韧性,并且要有很好的焊接性.
铸造用砂箱的一种联接机构
铸造砂箱是最常用的一种工艺装备,其承担着支撑型砂的作用.使用砂箱进行铸造生产,在中小铸件生产中有非常大的优势,应用广泛. 1.原联接方式存在的问题我厂铸造分厂作为抽油机整机配套车间,使用大量的钢板焊接砂箱进行生产.分箱造型后,使用普通的双头螺栓进行合箱联接(见图1),这种联接方式在实际应用中存在以下两个问题.
CA4GA曲轴生产中的冒口设计与发热块技术应用
我公司铸件主要为缸体、曲轴、飞轮等汽车发动机件,其中CA4GA曲轴是汽车发动机的重要组成件之一,对铸件品质要求较高,不允许有砂眼、缩松、气孔等缺陷.在曲轴轴头部位如有缩松,实际使用中会出现渗漏油的现象,影响整车发动机的使用寿命.而我公司曲轴件在2010年初期生产时,经常在大轴头端面出现缩松缺陷,严重时会出现批量缩松废品,造成极大的浪费.
偏心底出钢电弧炉的应用
我公司铸造车间与西安麦特瑞公司合作,进行了电弧炉偏心底出钢(EBT)技术改造工程.建成了一台30t偏心底电弧炉和LF+VOD精炼设备,组成了“EAF-LF-VOD”三位一体的短流程工艺,设备由原来传统的槽式出钢方式改为下注式底出钢,为LF炉提供无渣钢创造了条件,并可以做到留钢、留渣操作,“短流程”工艺优势也可以得到充分发挥,为我公司生产低硫、低磷的高级铸钢(如ZG06Cr13Ni5MoRE、ZG00Cr13Ni5MoRE等)提供进一步的保障.经一年多的生产实践表明,EBT电弧…
热处理对复相球墨铸铁磨球组织和性能的影响
热处理是保障复相球墨铸铁磨球最终获得最佳组织、性能、合理金相形貌及最理想实际工况应用效果的关键控制手段,正确了解、分析掌握热处理对组织和性能的影响,对指导生产具有特别重要的现实意义.
球墨铸铁件皮下气孔的防止
差速器壳是我厂的一种成熟产品,铸件材质为QT600-3,使用湿型砂造型并带有少量的覆膜砂热芯,综合废品率保持在2％以下,但是前段时间在连续投入的两个班次的产品中,突然出现了高达70％以上的气孔致废件,经解剖发现气孔主要分布于铸件边缘,直径在1 ～3mm,呈球形,解剖深度为10mm左右(见附图),针对这一情况,我们召开了专题会,以求迅速解决问题.
基于模拟技术的球墨铸铁件铸造工艺优化
铸造是零件毛坯最常用的生产工艺之一.铸造具有很多特点,与其他成形工艺相比,其不受零件毛坯的重量、尺寸和形状的限制.对机械加工十分困难,甚至难以制得的零件,都可用铸造方法获得.铸造工艺(造型、造芯、浇注、落砂、清理及其后处理等)是铸造生产的核心,是能否生产优质铸件的关键,古今中外都把提高和发展工艺水平,视为推动行业技术进步,满足经济和社会发展需要的一个重要组成部分.铸件充型凝固过程计算机数值模拟仿真是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术,可以有效地预测各种缺陷及其大小、部位和…
提高球墨铸铁件冲击性能的热处理
随着科技的发展,客户对各种机械设备使用寿命长,效率高,环保,以及运行成本低等要求越来越高,因此在设计制作中希望材料具备容易采购,容易成形,成本低,以及强度高等性能.为使金属零件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的.钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,并可以通过热处理予以控制,因此钢铁都可以通过热处理工艺来改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能而被广泛地应用.
用铁模覆砂工艺生产HT250制动鼓
铁模覆砂铸造,就是在金属模与粗成形金属铸型(砂箱)内壁之间,覆上一层4 ～ 8mm厚的覆膜砂,通常金属模的加热温度为240～250℃,外面的金属砂箱的加热温度约为200℃,覆膜砂在这样一个温度场下固化,覆盖在金属砂箱内表面的覆膜砂成为硬壳的铸型,铁液注入覆有覆膜砂的金属砂箱之中,凝固后成为铸件的铸造工艺方法.此工艺是基于金属型铸造和砂型铸造相结合基础上发展起来的,兼有二者的优点:铁砂箱加快了铁液的凝固冷却,使铸件石墨细小,结晶组织致密,基体中珠光体体积分数增加;铸件尺寸精度高…
铸造模样表面漆料改进的研究
1.现存的问题随着市场的不断发展,我公司铸造的生产模式也从单件小批量逐渐向着连续大批量的生产模式转型.但在生产当中发现传统模样表面所用的聚氨酯木器漆已经不能很好地满足生产要求,当造型使用一段时间碱酚醛树脂砂后,模样表面往往会产生粘砂与起模困难等现象,且表面漆层易脱落.因此,如何合理改进模样表面漆料是保证正常起模,并提高砂型质量与铸件最终质量的关键.
一般工程用铸钢件浇冒口系统的设计
一般工程用铸钢件的砂型铸造工艺设计是实施铸造操作前的一项非常重要的工作,主要包括下列内容:对铸件结构的铸造工艺性进行分析,模样类型(实样模、经济模、聚苯乙烯模等)的选定,确定铸件的浇注位置,分型面、分模面的位置及分型负数,砂芯的设计、分盒面、砂芯负数,确定各种工艺参数及铸孔,确定内外冷铁的位置及尺寸,以及设计浇冒口系统等,最后绘制铸造工艺图.
炉喉钢砖的消失模生产工艺探讨
1.概述炉喉钢砖是炼铁高炉上的重要设备,其位于高炉的炉喉部位.高炉炉喉呈矮圆柱形,其作用是承接炉料,稳定料面,保证炉料的合理分布.工作时主要承受炉料下落时的摩擦和煤气流的冲刷,为防止炉喉变形和磨损,采用炉喉钢砖对炉喉加以保护. 炉喉钢砖不仅承受炉料的冲击摩擦和高温煤气流的冲刷,还承受着间歇式装料时温度的急剧波动,有时还受炉料的直接撞击.每座高炉有几十块炉喉钢砖,在炉喉的钢壳上装有吊挂座,座下有横挡板,靠此将炉喉钢砖与炉壳联接固定.炉喉钢砖之间留有20～30mm的间隙,保证钢砖…
大型离心铸造机管模的生产工艺
管模是离心铸造机上的关键部件,其工作环境非常恶劣,受热和水的激冷变化无常,同时要求具有较高的使用次数,旋转速度非常高.管模的长度越长,重量越大,铸造难度随之加大.某长期从事离心铸管企业委托我公司生产的一种离心机管模,要求使用次数不低于250次,铸件不得有砂眼、气孔、缩松、缩孔、裂纹及夹渣等铸造缺陷,尺寸必须符合铸造毛坯要求.管模类铸件属于壁较厚、高度较高、胀箱力较大的铸件,极易产生跑火、粘砂、尺寸偏差、缩孔和缩松等质量问题.需对工装和工艺采取有效措施,以避免这些问题的产生.
12B6919大动颚的铸造技术
12B6919大动颚是我公司出口澳大利亚贾克斯公司的产品,该产品是颚式破碎机上的重要组成部件,材质为JEP0025,化学成分为WC≤0.2％,WSi=0.25％～0.6％,WMn=1.4％～1.6％,WP≤0.04％,WS≤0.025％,WNi≤0.4％,WCr≤0.3％,WM.≤0.15％,力学性能要求屈服强度＞230MPa,抗拉强度430～ 480MPa,伸长率＞22％,断面收缩率＞65％,硬度125 ～ 175HBW.该铸件工况条件及其恶劣,工作时受到矿石周期性的强烈冲…
导轨铸件气孔缺陷分析及改进措施
1.导轨铸件存在的问题我公司生产的加工中心床身铸件轮廓尺寸2500mm×1240mm×1270mm,主要壁厚15mm,导轨断面尺寸120mm×80mm,材质:FC300,重量4800kg. 一段时间内,导轨出现了集中性气孔缺陷,且在导轨表面粗加工后出现,呈密集蜂窝状,直径1～8mm,深度1～10mm,内壁光滑,出现的位置及特征如图1、图2所示.
超声波检测技术在大型球墨铸铁件上的应用
超声波因其特有的自身反射、折射、衍射等声波特性而被广泛应用于对金属制品内在质量的检测.球墨铸铁中的石墨以球状分布于基体中,由于石墨球的球化差异,在采用超声波技术对球墨铸铁件内在质量进行检测时,呈现出不同的波形特征,使得球墨铸铁件尤其是大型球墨铸铁件的超声波检测技术成为目前无损检测技术中的一道难题. 笔者针对大型球墨铸铁件超声波检测技术,通过检测实践、总结,分别归纳出球化率间接评定方法,以及疏松、缩松、缩孔及夹杂物等缺陷的典型波形特征,从而实现对球墨铸铁件内在质量状况的判定.
浅谈HT250配料
铸铁熔炼过程中(针对中频感应炉)因受到多种因素的制约,容易出现缩孔、渣孔、气孔和裂纹缺陷(统称三孔一裂).它们的成因主要与合金化学成分、熔炼工艺及质量、铸型条件、工艺方案等因素有关.当合金化学成分、铸型条件一定时,其熔炼工艺及熔炼质量便成为首要研究的课题. 经若干年的实际操作,发现缩孔、气孔和裂纹与铸造生铁成分关系密切.只要熔炼温度达到1500℃以上,且合金液成分恒定,铸造工艺不变,一般较少出现缩孔、气孔现象.目前,缩孔、气孔现象大多为铸造生铁化学成分不合格时而产生的缺陷.
高铬铸铁磨辊铸造工艺设计
近年来,我公司不断接到磨辊类铸件的生产订单,用户要求质量较高,具有一定生产难度.磨辊一般都用于矿石加工,因其工作介质的特殊性,硬度要求很高,此外其壁厚均较大,给补缩带来一定困难,因此,制订合理的铸造工艺,选择合适的化学成分,是生产出质量合格磨辊铸件的关键. 该铸件最大直径1900mm,壁厚150mm,高度500mm,材质为高铬耐磨铸铁.技术要求铸件表面不得有裂纹、缩孔等铸造缺陷,硬度＞ 60HRC.