航空发动机盘类零件止口表面质量控制技术研究
航空发动机盘轴类零件大量采用新结构、新材料与新技术，零件结构复杂，精度要求越来越高，止口部位是盘类零件的加工难点之一，随着工艺控制要求的提高，止口部位的加工难度和检测难度均大幅度提高，通过调整走刀轨迹，基于均衡切削载荷余量分布的方式进行工艺方法优化、工艺参数优化，能够显著提高零件的加工质量和加工效率。
大型企业多业态、离散型电装智能车间运营管理
应用智能制造推动制造业转型升级是响应国家战略、顺应行业趋势的必然选择。智能车间是智能制造的重要一环，是制造企业实施智能制造的主战场，更是制造企业走向智能制造的起点。以中国电科十四所（以下简称“十四所”）为例，梳理针对多业态、离散型生产特点的智能车间运营管理的系统性经验，以供行业内参考。
浅谈小规模离散式制造企业的生产数据治理
主要从数据治理的顶层规划和实施操作两个层面出发，重点分析了小规模离散式企业的数据治理方法，并结合案例给出了具体、可操作的参考方向。
炼化企业生产智能化规划与实施路径
新一轮信息技术革命的发展带动了数字经济和工业智能化的进程，国内外都积极推动工业化的智能化转型。以推动炼化企业的生产智能化转型为目标，分析了国内炼化企业存在的重大技术瓶颈问题和难点问题；针对现状从装置操作智能化、装备管理智能化、能源管控与优化以及生产协同优化等方面分析了业务痛点，结合专业知识和经验提出了发展规划，制定了相应的实施方案，为实现炼化企业智能化转型，全面推行智能制造，乃至智慧工厂的推广打下坚实基础。
基于零点定位的柔性加工技术的研究与应用
在多品种、小批量和变状态的离散制造业的传统生产模式下，由于装夹、换产和工艺等的柔性度差，标准化程度低，导致设备产能不均衡，设备瓶颈突显；另外在这种生产模式下，零件加工的换产频率高，机床的停机等待时间多，设备利用率低。通过零点定位技术的原理研究和误差分析，并且将该技术应用到柔性加工中，实现了零件在不同设备或工位的快速换装，在同一设备不同零件加工的快速切换，以及实现了工序内容或设备选择方案的优化，刀具的策略与加工内容的优化，同时打破了传统的专业化车间生产模式，满足了加工过程的动态…
浅谈当前智能车间建设的几大误区
车间作为企业组织生产的基本单位，是企业开展智能制造活动的重要载体。由于国内制造业起步较晚、发展不平衡，针对当前智能车间建设过程中的乱象，分别总结了社会视角、制造业视角、服务商视角和企业管理者视角下智能车间建设的几大误区，帮助社会各界正确认识智能车间。
基于孪生跟踪器的实时模板更新网络
视觉目标跟踪已成为近年来的研究热点，许多基于孪生网路（Siamese Network）结构的跟踪器已经在多个公开测试集上实现了优越的性能。但是，大多数 Siamese 跟踪器默认将视频序列的第一帧作为模板帧，并且在后续跟踪过程中不会对模板进行针对性的更新。当视频中目标快速移动，发生变形或部分被遮挡时，跟踪器容易发生跟踪漂移。为了解决这一问题，提出了一种创新性的自适应模板更新网络（Adaptive Template Update Network , ATUNet），该网络将目标…
企业制造过程的产品数据信息流协同管控需求分析
构建适应新时代的以模型、数据和流程驱动的科研生产体系，创新研制迭代方式与科研生产管理模式，是企业实现转型升级的重要手段。开展数据与业务流程的管控需求分析、规划集成与协同平台建设是制造企业信息化的重要基础工作之一。分析了产品制造过程方面基于工作协同数据信息流程的管控需求。对数据和流程进行统筹规划、系统梳理、规范操作以及不断优化，才能发挥好信息系统的效能。
智能制造系统架构设计与发展路径研究
智能制造是一个复杂的系统工程，不同行业、不同规模、不同所有制和不同制造模式的企业，推进智能制造的模式千差万别，个性化很强。在新一轮科技革命和产业变革的大背景下，结合企业自身现状条件、资源要素、生产经营及制造模式特征出发，需要企业从战略高度进行顶层设计，充分融合 5G、智能传感、先进控制、数字孪生、工业大数据和工业互联网等智能制造使能技术，依托智能制造系统架构平台赋能企业智能制造产业发展和加速智能化应用落地，实现传统制造企业向数字化、网络化和智能化转变。
基于 3DVIA Composer 快速制作三维仿真动画及建立模型的方法探讨
本文通过对 3DVIA Composer 软件制作装配仿真动画的方法研究，肯定并阐述了其快速制作仿真动画的优势，对其制作流程中能够有效提高制作动画效率的方法进行探讨归纳，并结合实际案例具体是如何实现的，阐明了 3DVIA Composer 在快速制作动画方面的一些有益的参考方案建议以满足实际运用需求。提出了使用 SketchUp 软件来快速创建三维模型的优势，并可与 3DVIA Composer 软件转化衔接来制作仿真动画。这些都成为虚拟交互的一部分，由此衍生出了目前虚拟制造…
Moldflow 软件在汽车轻量化制造中的应用进展
轻量化技术契合汽车行业的绿色发展，该技术能保证汽车的强度和使用安全，减少尾气污染。高分子材料在轻量化的“以塑代钢”领域中，Moldflow 可对汽车轻量化塑件进行 CAE 分析，优化塑件的产品设计、模具设计和工艺设计，提高塑件品质的同时，降低企业的生产成本，提高生产效率，有力推动汽车行业的现代化发展。
基于 Pro/E 和 ADAMS 的背罐车翻转机构运动仿真及优化设计
采用 Pro/E 软件对背罐车翻转机构进行了三维建模，利用 ADAMS 软件完成了运动仿真分析，同时对背罐车翻转机构进行了优化设计。结果表明：优化后油缸最大举升力为 104 kN，仍发生在翻转初始阶段，相比优化前的 120 kN 减小了 13.3%。油缸在翻转时间约为 27 s 时刻油压接近为 0，优化后油缸最大拉力值由 100 kN 减小到 72 kN，减小了 28%。提高了翻转机构的性能并改善翻转油缸的工况，确保背罐车的翻转机构工作安全性与可靠性。
Creo6.0 软件在收音机外壳注射模设计中的应用
以收音机外壳的注射模设计为例，针对其镶件、斜顶与滑块数量多且结构较为复杂的设计特点，运用 Creo6.0 软件分别创建不同的模具分型面与模具分型体积块，完成模具型腔与型芯体积块的设计，再以型腔侧的镶件、滑块分型体积块以及型芯侧的镶件与斜顶各自的分型体积块，通过体积块分割分别完成相应的镶件、滑块与斜顶体积块的设计，展示了 Creo6.0 软件的快速模具分模设计先进理念，为复杂模具设计提供了多种实用技术方法。
基于 SLS 工艺的随形水路热流道运水套制造技术研究
热流道注塑模的运水套零件对于注塑的质量与效率影响很大，传统加工手段只能在外围构建形状简单的冷却水路系统，冷却效果较差。使用 SLS 快速成型技术可以加工出具有内部复杂结构的随形水路运水套零件，通过模型准备、数模预处理、打印成型与制件后处理全流程的生产实践，以及模流仿真与分析，获得了切实可行的随形水路运水套的快速成型制造方案，验证了该技术在实际生产中的应用价值。
基于局部自适应细分的创意变形技术研究
为了实现消费级非专业设计者，能在自由创意建模过程中实现创新创意的自由表达。本文通过研究三维点云结构、网格变形技术和细分算法，提出了新的基于自适应细分的创意变形技术，通过交互实现对三维模型的局部变形和细分，达到模型形变的精细级控制，使得非专业用户可以像“捏橡皮泥”一样自由地通过雕刻、拖拽等功能进行创意设计。
某型机载光电侦查设备外方位轴系装调研究
外方位组件是某型无人机系统昼夜光电侦查设备的重要组件，外方位轴系装调包含J128LYX002型力矩电机组装、7008C/P4轴承配对调试、旋变变压器零位调整等工作。力矩电机转子、定子磁钢磁性很强，碳刷位于轴系中部，装配时极易损伤刷架，整个轴系组装过程是外方位组件装配的难点所在；其次需保证轴承配对调试启动力矩无误，且保证轴承配对调试过程与最终装入轴系时一致，保证轴系最终摩擦力矩达标。本文对外方位轴系装调工艺进行分析，主要针对7008C轴承配对装调，电机组装及最终外方位轴系装配，…
凸轮轴两端法兰孔的加工工艺改进
凸轮轴是柴油机里的重要零件，功用是调整进气、排气及供油量时间及大小。一般机型柴油机有左右 2 根凸轮轴，每根凸轮轴按气缸的个数由多个单节、用法兰和螺钉连接装配而成。两根凸轮轴分别安装在机左右两侧的滑动轴承中，两各节段的连接处均有装配时用的凸肩及法兰以及定位销孔，装配时需精确调整各节凸轮轴段的相对位置以保证各个凸轮的正确相位，并用多个螺钉紧固。为了精确控制进排气及供油时间，凸轮轴的单个精度以及整体装配精度偏差要求都非常高。
航空机载企业基于零件工艺编码的相似工艺智能推送研究
多品种、小批量和变状态的航空机载企业，在“订单周期越来越紧，品质要求越来越高，需求变化越来越频”的形势下，工艺设计的效率及质量都已无法满足新品快速制造的需求，工艺设计经验与知识无法得到继承和重用。针对企业目前工艺设计存在的普遍问题，提出了基于零件工艺编码的相似工艺推理达到快速工艺设计目标的研究。文章研究了零件工艺编码方法，建立了零件工艺层次分析模型、相似度计算模型和优劣解距离法计算模型，实现了零件工艺编码、零件工艺库以及相似工艺智能推理的管理，并高度集成至 PLM/CAPP …
深度学习激光雷达与智能机器人技术的再认识
随着激光雷达与智能机器人技术的深入发展，有着高分辨率、大视野、高精度和良好的抗干扰性等特性的激光雷达已广泛与各类型式的智能机器人融合发展。应用于军事、科技、工农业生产制造、大气大地测量、生态环境控制以及国土资源管理等领域。本文着重介绍激光雷达与智能机器人技术的融合应用与发展。
面向螺纹缺陷检测的协同控制平台设计
固体火箭发动机各零件装配采用螺纹连接，螺纹的质量直接关系到组装效率、质量和安全等各个方面，目前主要是人工使用校对规法及三针法等对螺纹的指标进行检测，检查精度较差，费时耗力，人为因素影响大，无法适应大批量组装需求。基于上述背景，结合某型固体火箭发动机的总装需求，构建了一套集视觉识别、精准定位和协同抓取的螺纹缺陷检测一体化平台，用以实现零件螺纹缺陷检测、移栽等动作的自动化运行，改善人工作业条件，缩短装配前准备周期。