随着国家"双碳"目标的深度实施,新能源汽车是汽车行业实现"双碳"目标的重要举措.近年来,新能源汽车迎来爆发式增长且发展前景广阔.众所周知,当前传统燃油车仍然是主流,纯电动车汽车是终极目标,能实现零排放.但纯电动汽车在推广中,仍然面临着续驶里程焦虑、成本高、充电不方便、低温性能衰减等问题.为了解决纯电动汽车当前面临的问题,混合动力汽车应运而生,且各大主机厂在大力布局研发,本文将深入分析当前混合动力汽车主要的技术路线、原理及应用场景,为混合动力汽车的设计研发提供借鉴和指导.
近年来,随着国内汽车的快速发展,各大汽车制造企业投入大量自动化设备,兴建自动化装配线,从而提高了劳动生产效率,解决了劳动力成本压力日益增大的问题.但是,由于供应链协作的同步发展还需要加强,制造过程的单方面加速,使得供应链的瓶颈效果立刻显现出来.
智能制造的发展是当前国内普遍关注的话题,且随着技术水平的日益提升,以及国家产业调整、推行智能制造等一系列政策的实施,我国变速器企业加大技术改造力度,部分企业的装备水平已达到国际先进水平,但是因为工艺设计理念和技术落后,使我们在关键零部件产品质量上与国际先进水平仍有差距,尤其在先进的三维实体参数设计和工艺仿真分析能力上,国内大多数企业还未能具备全面使用的条件,尤其是在与主机厂的同步设计上差距较大.
汽车变速器是一个技术和资金密集的产品,它直接影响和决定汽车的行驶平顺性、燃油经济性和动力性,是汽车动力系统的核心部件.产品生命周期涵盖产品研发、试验验证、前期规划(量产工艺设计、生产线设计、物流仿真和包装设计等)、生产制造与管控及售后服务.VR技术是虚拟测试系统的仿真系统,以及虚拟测试系统中的测试技术,本文主旨是将虚拟现实技术优势渗透到变速器产品研发中与VR技术相结合,达到降低新项目沉没成本、提高设计效率、缩短设计周期、降低开发成本、降低制造成本、提高客户满意度及增强产品竞争…
无论是传统乘用车还是新能源乘用车,差速器都是汽车零部件的一个重要组成部分,它提供动力传动,保障汽车转弯安全差速.传统差速器和主减速齿轮是通过物理方式连接,即采用螺栓连接,差速器特性对螺栓、转矩要求比较高.在商用车领域,EMAG LaserTec 提供了激光焊接整体生产系统,将主减齿轮和差速器采用化学融合方式连接,焊接成为一个整体.针对货车差速器的生产,EMAG 生产系统将3 个独立部件焊接在一起,由此可省去大约40处昂贵的螺栓连接成本,同时重量也大幅减轻.
随着电气化的发展,乘用车市场动力系统由传统的燃油车向混动、纯电驱转变,而与传统的燃油车相比,特别是电驱车没有了发动机噪声环境的掩盖,对整机NVH要求不断增加,这也标志着消费者对乘坐噪声要求也日益提高,所以对电驱减速器系统中的NVH要求进一步提高.其中,齿轮是减速机构的主要组成部分,齿轮在啮合中产生的振动噪声,则为减速器主要的NVH来源.所以如何降低齿轮啮合产生的NVH问题尤为关键.
项目背景 Audi C车型尺寸相对于Tharu/Karoq X向长了664m m,车型尺寸差异较大,如图1所示,车型尺寸具体差异见表1. 基于如上车型尺寸差异性，本节将从具体工况详情介绍Audi C Framer、轮罩滚边工位和车顶激光钎焊工位的三台升降辊床不能与Tharu、Karoq共用的原因.
随着上汽大众SUV车型家族的扩大,越来越多的长车顶引入生产线,同时对产能需求的提升,导致传统激光钎焊的焊接速度成为了瓶颈.而建造两条车顶激光焊平行线,不仅投资更高,而且需要更多的操作工和占地面积,经济性很低.因此,在质量标准不变的前提下,提升激光钎焊工艺的速度成为一个亟待攻克的难题.经计算,只有当焊接速度达到 110 mm/s 才能满足某电动车项目工位节拍要求.
背景目前汽车行业焊装自动化及柔性化水平越来越高,为适应市场需求,产品种类变化和更新换代速度越来越快,企业在一次性投资完成之后,还要考虑持续的产品升级换代以及不间断的设备维护保养成本.进行生产线规划设计时,为了应对产品种类多样化和同种产品的不断更新换代,焊装生产线布局形式较多,导致不同产品生产线布局都不相同.
生产线规划过程设计变化点多、边界条件少,基本属于开放式设计.在面对这类设计问题时,主要依靠工艺人员的自身经验.在仿真软件出现的初期,由于很难对成千上万个工艺方案进行验证,当时也很难达到较为理想的设计结果,为了确保达到设计产能,对于各项设计资源的试用会较为保守,导致投资难以最优.在制造业竞争日益激烈的情况下,对工艺方案设计也提出更高要求.
数据是制造业实现智能制造的基础,数据的获取和处理成为产品智能制造全生命周期中的重要环节.在汽车生产制造过程中,尺寸检测是检验汽车白车身制造精度的关键,有助于及时发现尺寸相关的质量问题.
以西门子PlantSimulation为代表的离散系统物料流仿真软件已在国内汽车行业应用多年,随着物流仿真技术的逐渐普及,与此相关的项目的开展也越来越频繁.近年来,不管是仿真模型的开发者还是仿真项目的顾客,都希望该类型的仿真建模能变得越来越敏捷,仿真结果越来越准确可信,由此对模型开发效率与模型、现场符合度水平都有了越来越高的要求.
如今,数据已经渗透了我们生活的方方面面.随着数据采集、处理分析等技术的发展,人类开始迈入大数据时代,而随着"工业4.0"等概念的提出,制造业也开始了新一轮的变革.大数据在制造业中更高效、更透明、更智能和更精益的价值将越发凸显.
国家明确提出了"到2025年,智能制造能力成熟度水平明显提升"的转型升级目标;各省重要举措包括"推动智能制造升级,拓展融合应用广度深度"和"挖掘数据资源价值,强化数据要素赋能作用";为践行国家、省数字化转型和智能制造要求,公司根据汽车制造业务场景,开展了智能制造落地.
研究背景及目的随着人们生活水平的提高,顾客对产品的个性化需求也越来越多,产品变化也越来越快.制造业生产线为适应这种变化,需要柔性化,需要具备快速改造实现生产多种产品的能力.车型配置差异多,设备程序不断增多等生产问题,是当前的挑战难题之一.
江铃富山工厂是江铃集团和福特公司合作升级的重要载体,总投资约128亿元,具备30万辆整车的生产能力,目前已投产江铃福特领界、江铃福特领裕及JMC品牌轻卡等车型,涵盖了传统燃油和新能源汽车.通过大数据、互联网等智能化技术的充分运用,江铃富山工厂已建成国内领先、国际一流的"绿色节能、数字化、智能化"标杆工厂,正在引领江铃加速迈向智能制造的新跑道.
随着新能源汽车性能、舒适性、外观的不断提升,客户在使用过程中,越来越注重细节,防腐也是最基本的要求.电泳涂层是整个防腐最重要的部分,电泳过程中设备与设备之间的信号对接,信号联锁及信号报警,往往会避免很多问题的发生,发现异常及时处理,最终保障电泳车身质量和防腐效果.本文将从我公司新能源汽车涂装工艺中,模块化整流器的工作流程、与摆杆系统的信号联锁、影响输送运行的信号三方面来阐述,探讨在设计阶段和调试阶段如何进行信号对接和联锁,发生问题时快速处理和避免质量问题.
近年来,新能源汽车在整个汽车市场占有率上一直呈快速上升的态势,未来一段时间内仍将进一步提速. 目前的新能源汽车用户在使用中的主要痛点还是在于"里程焦虑".为了应对这一痛点,行业内主要在动力电池能量密度以及电池容量两个方面上进行研发和探索.不过在动力电池能量密度无法短期内迅速提升的情况下,进一步增大电池容量是当前比较直接且见效快的方案,被行业内广泛采用.因此,设计更大尺寸的动力电池,并且能够在汽车底部布置下大尺寸的动力电池,是比较主流的方案.