控制汽车齿轮根部的工艺方法
本文提出了一种控制齿轮根部的工艺方法,并应用在齿轮加工领域.该方法提出齿轮沉切概念,沉切检测和评定,并可以用沉切量数值大小判断齿轮根部两边留量对称与否或起台,从而避免齿轮加工中的应力集中,减少齿轮失效.该工艺方法为齿轮加工中齿轮根部的研究提供了理论指导和工艺参考.
汽车齿轮热处理难点及其解决方案
随着汽车市场竞争日趋激烈,对汽车关键零件——齿轮内在质量的要求日益增高.高精度、低噪声、长寿命已经成为当前汽车齿轮发展方向.但目前汽车渗碳齿轮存在的表面内氧化和非马氏体组织、畸变较大等已成为当前齿轮热处理瓶颈.对此,可从热处理工艺及装备加以改进. 齿轮渗碳内氧化和非马氏体组织及其解决方案 1.渗碳内氧化和非马氏体组织汽车齿轮渗碳时,由于表面内氧化,而导致合金元素的迁移和碳的浓度下降,结果使该层的淬透性相应下降.在常规淬火时,就导致非马氏体组织(见图1)的形成,因此非马氏体组织…
汽车转向泵降低噪声的改进
噪声振动产生的过程包括激振源、振动传递的路径和声辐射三部分.工程上前两项可控,降噪一方面要抑制或降低激振源的激励强度,另一方面要增大传递路径上部件的抗振性和降低系统对液压波动的灵敏性.对特定系统来说,由零件之间接触、冲击引起机械振动和流量压力脉动引起液压波动是同时存在的.本文以总体观的思想,以理论分析的基础,试验数据为支撑,重点阐述零件匹配对叶片泵噪声影响.
自动驻车机构功能分析与研究
随着汽车工业发展,机械式驻车机构越来越多地被电动机驱动的电控驻车机构所取代.驻车机构是实现驻车的一种安全装置,设计时必选满足安全驻车、安全脱锁、异常情况不影响整车行驶、结构简单、冲击小等性能要求,本文对自动驻车机构的结构、过程、性能进行分析,为电控驻车机构的设计提供一定的参考.
一种自动钻孔装置的应用
本文通过实例阐述机械自动化的发展重要性.针对具体零件,设计了一套自动化钻孔装置,降低了生产成本,提高了产品质量和生产效率,为类似零件的开发,提供了参考. 由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流.在汽车底盘系统制造行业中,因管状材料具备在相同抗弯或抗扭强度时,管状断面构件比其他形状断面构件质量更轻、材料更省,因而常作为结构件来使用.实际生产中,对于管材上的孔往往采用钻、铣等常规方法加工,但生产效率低,难以满足大批量生产的要求.通过自动化技术的应用不仅解决了…
滚轧轮刀具寿命提高的研究和应用
本文从滚轧轮工艺参数设计、零件加工工艺优化等方面来探讨提高滚轧轮刀具寿命的方法,从而能很好地降低生产成本. 滚轧刀具加工现状我公司是生产轿车的大型企业,变速器的输入和输出轴的外花键加工采用渐开线滚轧轮冷挤压工艺.在2015年前,滚轧刀具都是采用渐进式滚轧轮.在生产中,工艺要求其刀具寿命为12万件以上,但在实际加工中,由于滚轧轮刀具容易崩刃或零件加工质量不合格,滚轧轮寿命通常在7万～11万件,很难到达预期的刀具寿命.因此,研究滚轧轮刀具寿命提高是我们进行的紧急课题之一.我们分别…
驱动桥主齿法兰盘综合跳动检具
本文介绍了汽车驱动桥主齿法兰盘的端面跳动、径向跳动、综合跳动,并提出驱动桥综合跳动检具的设计思想、结构特点,证明了该装置是一套适用测量汽车驱动桥法兰综合跳动的,而且精度高、效率高的装置. 汽车传动系统作为整车振动及噪声最重要的激励源之一,特别是在4×4越野车上显得及其重要.驱动桥作为汽车传动系统最重要零部件之一,由于车辆在高速行驶时,驱动桥主齿轴与传动轴一起高速旋转,不可避免地存在高速振动的问题.影响驱动桥与传动轴振动的一个最重要的因素就是主齿法兰盘的跳动.
数控车床加工变速器轴的CMK报告分析与调整
CMK设备能力指数运用于新设备或设备大修之后评估设备能力的重要项目,尤其在汽车领域要求特别严格.本文从实际生产出发,介绍通过加工变速器齿轮轴来评估数控车床的设备能力指数的分析过程和调整方法. CMK是德国汽车行业常采用的参数,称为临界机器能力指数,它仅考虑设备本身的影响,同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移;由于仅考虑设备本身的影响,因此在采样时对其他因素要严加控制,尽量避免其他因素的干扰.
变速器总成气密参数及校验分配逻辑优化
本文探究变速器总成泄漏量超差及测试线堵线的原因,同时提出了相应的优化方案,并跟踪方案实施后的效果. 对于汽车来说,其上面的很多零部件需要有良好的密封性能,若密封不好,会导致如发动机气缸漏气、功率下降,油底壳连接面渗油,液压制动系统制动液泄漏、制动失效等一系列质量问题.因此,灵敏度高、应用广泛的气密泄漏量检测,对保证产品质量发挥着至关重要的作用.而泄漏量,作为气密检测的结果,直接反应被测件的密封性能,是一个关键的质量指标,需要有较高的准确度并满足相关技术要求.本文将对变速器总成…
钛合金在现代汽车工业中的应用
钛及钛合金具有密度小、机械性能优异、生物相容性好、耐腐蚀、耐高温、低温韧性好等特点,目前已被大量应用于航空航天、船舶、汽车制造、医疗器械和运动器械等领域. 钛合金密度只有钢的60％,而强度可以达到800MPa以上,在500℃左右仍然保持良好的机械性能,且焊接和成形性能都较好,在20多年以前就已经被应用于赛车的制造上,大幅减轻了赛车发动机的质量,同时提高了发动机性能.随着现代汽车工业的不断发展,人们对汽车的安全、舒适以及油耗等方面提出了更高的要求,这也促使钛及钛合金在汽车工业中…
三维白光扫描技术在白车身内间隙检测中的应用
由于白车身内间隙处于车身内部,常用检测工具直接检测困难.目前汽车行业里,白车身内间隙检测相关的工具和方法十分稀少,导致白车身内间隙无法被合理有效的评价,车身品质提升变得尤为困难. 白车身内间隙定义白车身内间隙指的是白车身状态下,开闭件处于闭合位置时,在开闭件与车体之间,胶条密封件的安装面和压缩面之间的相对距离. 导致内间隙控制困难的原因主要有两点:一是存在多方面影响车体内间隙的因素;二是车体内间隙的检测缺少合理有效的工具和手段.因此,在大多数的车型开发过程中,车体内间隙一直是…
同步工程在汽车焊装工艺中的应用
本文介绍了同步工程(SE)的应用历程,提出了焊装同步工程工作的核心意义,针对焊装SE的重点——车身数模分析,详细介绍了针对不同阶段的数模采用不同的分析方法;对比了SE活动主要输出物不同形式的特点,并提出了建议;最后,指出了同步工程技术应用中存在的问题,并提出了解决方案. 同步工程(Simultaneous Engineering,简称SE)又称并行工程(Concurrent Engineering,简称CE),是指从新产品开发的最初阶段开始,就尽可能把设计和制造联系起来,要求…
基于RobotStudio的机器人干涉区设定方法及工程应用
以工业机器人为主的柔性生产单元在汽车生产制造中占有重要的地位.基于离线仿真软件的干涉区设定技术的开发研究,成为提高调试效率、降低运行风险的主要解决方案之一. 以工业机器人为主的柔性生产单元在汽车生产制造中占有重要的地位,目前较为常见的柔性生产单元有点焊、弧焊、搬运、喷涂、涂胶和滚边等工作站.在机器人的调试过程中,“在线示教”依然是主流的调试手段.
浅谈《中国制造2025》下的整车制造工艺
汽车行业正在落实《中国制造2025》规划,本文针对整车先进制造,尤其是先进制造技术的未来发展趋势进行浅析梳理,便于车企掌握未来工业制造发展趋势,使我国逐步实现由汽车大国向汽车强国的迈进. 2015年,国务院颁布了《中国制造2025》规划,其核心目标是为中国制造业在2025年前后迈入世界制造业强国行列提供战略指引,从制造业大国全面转向制造业强国.“节能与新能源汽车”被列为十大重点推进领域之一.这不仅因为汽车工业是先进制造业的重要体现者,汽车工业自身也对先进制造提出了重大需求.
曲轴箱通风管路新技术的研发应用
在发动机工作时,燃烧室的高压可燃混合气和已燃气体,或多或少会通过活塞组与气缸之间的间隙漏入曲轴箱内,造成窜气.窜气的成分为未燃的燃油气、水蒸气和废气等,这会稀释机油,降低机油的使用性能,加速机油的氧化和变质.
乘用车制动踏板设计布置
随着汽车工业的发展和制造技术的进步,人们对汽车乘坐安全性及舒适性的要求越来越高.在乘用车总布置设计阶段,为了尽量降低驾驶员的疲劳程度,通过人机工程学分析,设定合理的车辆参数,对踏板装置进行合理布置,从而设定出合理的驾驶姿势是非常重要的.
曲轴圆角滚压的加工工艺
我公司与某研究所进行合作开发一种新型的曲轴,通过对调质、淬火、氮化、圆角滚压四种不同状态的曲轴进行加工,来进行曲轴的圆角疲劳试验的分析.对于前三种状态的曲轴,我公司加工无技术困难,而对于圆角滚压技术则面临着新的技术挑战,下面通过自身设计的工艺来分析一下曲轴在实际滚压过程中遇到的问题以及采取的解决措施.
汽车扭杆力臂尾部平面铣削新型组合夹具
中型载货车驾驶室翻转机构上的重要部件是扭杆弹簧和扭杆力臂,驾驶室的翻转角度主要靠扭杆弹簧和扭杆力臂的相对安装角度来确定.而扭杆弹簧和扭杆力臂的相对安装角度是由其缺齿角度和扭杆力臂的尾部平面相对位置确定的,扭杆力臂的尾部平面是通过机械切削加工出来的,扭杆力臂的缺齿角是以尾部平面为定位基准由拉刀拉出来的(见图1),缺齿角度通过专用夹具是比较容易控制的,但前提是尾部平面的铣削必须精准.
机器人滚边压力自动在线监控技术
机器人滚边以其模具占地小、柔性化程度高、前期准备周期短以及投入成本相对较低等特点,已成为车门、发动机盖等汽车关键外观部件常用制造工艺,但这些部件面品质量直接影响整车外观美观性,同时其又作为开闭件与相邻部件的匹配程度要求较高,因此控制其滚边质量显得尤为重要.
新车型焊装自动线集中改造中的项目管理
汽车车型的多样化和更新换代的速度需要不断满足市场需求,因此各汽车厂均建设有多种车身的柔性焊装生产线,实现多车型混线焊接生产.每当有新产品生产准备时,都需要在已经投产的生产线上进行柔性化改造,一旦改造不能达到既定目的,将会直接导致生产线其他量产车型不能按时恢复生产,进而对公司生产、销售造成很大的影响.在一汽轿车股份有限公司二厂某新车型焊装自动生产线集中改造项目中,通过应用科学的项目管理方法,使停产改造得以顺利完成.