汽车转向控制臂是连接转向节和副车架的关键零部件，其球铰链关节的扭矩是影响汽车行驶安全性和舒适性的关键特性。球铰链关节球销的材料为40Cr，球座的材料为POM，臂体的材料为铝、锻钢或者铸铁，每种材料的导热性不同。为了使球铰链关节得到合适的球铰链工作扭矩，需要通过加热使球座发生“蠕变”变形。因此，加热温度的控制在控制臂的制造过程中就显得尤为重要。从感应加热工艺出发，研究了感应加热参数随环境温度变化进行补偿的温度控制方法。通过试验验证，环境温度在-10～40℃变化时，使加热目标温度…
通过Matlab/Simulink建立重型商用车液力自动变速器的系统模型及控制策略模型，同时建立发动机模型及整车动力学模型，并根据车辆的实际参数进行模型参数化。建立PI控制器模型实现车辆模型对输入工况路谱的跟随功能。通过模型仿真分析重型液力自动变速器系统的控制策略，根据仿真结果及整车设定的性能指标对变速器的控制策略进行优化，以达到变速器与发动机及整车的匹配优化。
从智能制造理论出发，沿着“基础理论—关键技术—产品应用”的路线，通过“自主开发轻型商用车柔性生产技术”课题的研究，实现了轻型商用车和乘用车的柔性高品质生产，解决了轻型商用车和乘用车混线生产时智能制造过程自动化水平低、柔性不足、多车型混线排产等技术难题。
就汽车轻量化技术及其在商用车上的应用进行了分析，期望能够为现代汽车工业的可持续发展以及环境保护工作的开展，提供科学的技术参考依据。
使用激光飞行焊焊接方法，对重型货车车门用1.25mmDC01和1.25mmDC05冷轧板进行焊接。探究激光焊接工艺参数对激光飞行焊接接头外观及性能影响规律，从而优化焊接工艺，提高焊接接头质量和力学性能。进一步获得合适的飞行焊接工艺窗口，为商用车重型货车车门内板激光焊接工艺的实际生产应用及优化提供有价值的理论指导。
通过焊接模拟仿真软件对某小批量生产车型车身的总拼焊胎工装进行焊接结构的模拟研究，结合焊胎各关键控制部位的模拟数据结果，分析焊胎关键控制部位的焊接变形是否在可控要求范围之内，为总拼焊胎工装的结构设计提供理论支撑，进而保证装焊车身的整体外形尺寸和精度。
介绍了刮水器电子马达的应用及基本结构，同时分析了智能刮水系统的装调工艺，总结了整车厂安装过程中的工艺方案研究。刮水系统的革新也是行业内研究的重要对象，其形式的研究备受行业关注，而更安全更智能的刮水系统也逐渐代替传统机械刮水系统。
研究了在塑料件注塑过程中常见的痕缺陷问题，包括翘曲变形、缩痕、表面复制不良、虎皮纹、熔接痕、毛刺和开裂等。通过分析每一种缺陷的原因，提出了相应的解决思路，包括模具设计的优化、材料选择、注塑参数的控制以及设备和模具的维护等。
减速器作为电动汽车上的重要部件，其性能与寿命直接影响汽车的性能，因此在设计开发阶段，选用适合的加速疲劳试验工况对减速器寿命进行预测及验证较为重要。通过分析QC/T1022疲劳试验载荷谱，采用Miner准则并基于齿轮常用材料S-N曲线，探讨一个更为贴近实际使用情况的加速疲劳试验载荷谱。
深入剖析了汽车冲压工艺在发展过程中所面临的主要挑战，并从设计优化、工艺改进、自动化生产及柔性制造等多个维度出发，提出了一系列旨在降低汽车冲压件成本的有效策略，以期推动我国汽车行业的技术进步与成本控制能力的提升^[1]。
针对汽车行业如何建立一套完整的紧固件拧紧工艺开发体系及所需的设备，通过实际的汽车V推杆螺栓轴力优化案例论证进行讨论，包括问题的概况、结构设计、现场状态确认、零部件状态确认和拧紧工艺等步骤，最终完成螺栓打紧质量提升，由实际出发确认理论体系。
对比了总装车间进行四门两盖间隙平度测量的方法，在此基础上详细介绍在线动态测量系统的优势和核心技术。此系统通过设置车身定位激光器及同步控制系统，精准实现了动态情况下的车身待测量点位置的跟踪和反馈，由机器人携带激光测量系统完成位置同步和间隙平度的高精度测量，解决了工业生产中车身位置波动带来的影响，同时通过安全光栅和预触发系统保证了流水线生产的安全性及设备开动率。
探讨了排气阀门制造技术的演变与未来趋势。随着发动机性能和环保要求的提升，传统铸造工艺逐渐被3D打印、激光熔化等先进制造技术取代，这些技术提高了阀门的精度与性能。高温合金和陶瓷材料增强了阀门的耐高温性与抗腐蚀性。尽管如此，材料稳定性和制造精度等问题仍然存在。未来，排气阀门将朝智能化、绿色环保和可持续发展方向发展，特别是在新能源汽车领域，智能排气阀门和新材料的应用将推动行业进步。
基于数字电子技术，探讨了智能化数控机床在汽车制造中的应用，重点分析了其在汽车零部件加工中的优势与实现路径。首先，介绍了数控机床的基本构成与工作原理，并阐述了数字电子技术在智能化数控机床中的应用，如数字信号处理、嵌入式控制技术及数据采集与处理技术。其次，讨论了智能化制造的核心技术，包括自动化控制、人工智能应用以及大数据与云计算的结合，阐明了智能化制造系统在汽车制造中的应用框架和工作流程。然后，通过国内外实际案例分析，展示了智能化数控机床在汽车制造中的实际应用效果与挑战，进一步探…
系统研究了汽车智能制造的核心技术体系，包括工业物联网（IIoT）、数字孪生、人工智能及柔性制造技术，并构建了覆盖研发、生产、供应链及售后服务的全生命周期质量控制模型。为汽车行业智能制造升级提供了理论框架与实践参考，对实现“中国制造2025”质量强国目标具有重要指导意义。
系统阐述了3D打印的技术原理（包括建模、切片、打印及后处理流程）及主流工艺类型（如熔融沉积FDM、光固化SLA/DLP、金属粉末烧结SLM等），重点分析了其在汽车行业的应用场景：维修领域，通过3D扫描与逆向工程实现复杂零件（如发动机部件、制动卡钳）的快速修复，降低备件库存与采购成本；研发环节，支持造型评审、功能原型测试（如轻量化转向节减重40%）、工装夹具制作，加速设计迭代；生产延伸，推动小批量备件与个性化定制，减少外购依赖。研究表明，3D打印通过优化供应链、缩短周期和降低成…
为了研究车辆在侧面碰撞柱碰中如何减少对乘员的伤害，和内饰门板失效带来的影响。采用了对标分析，力学模型大家，和实际产品验证对关键信息进行研究。结果表明，内饰门板和车身钣金由固定方式改为释放瞬间冲击力后限位，可以有效释放钣金和内饰门板应力，避免瞬间冲击力影响到内饰门板断裂，同时释放X方向和Y向应力，改善和避免内饰门板在柱碰测试验证中减少脱离和撕裂风险。本研究有助于后期新型设计与开发提升安全测试。
针对积放式输送机的应用，提出一种专用检具设计解决方案，通过分析设计原理，总结检具的设计难点和关键技术，经过生产线实际使用，提出优化方向和思路，并对检具在汽车生产线中的应用前景进行了分析探讨。
单组份聚氨酯胶在整车组装车间有广泛的应用。结合实际的经验，从汽车风挡胶的粘结原理，失效模式以及施工工艺进行了探究阐述，具有较高的生产应用和实际指导意义。
新能源汽车电动机壳体定子孔的位置度和倒角深度直接影响电动机装配质量。针对传统三坐标测量机成本高、效率低，以及机械检具功能单一的问题，开发了一种新型机械式测量装置。该装置采用旋转气缸驱动的三向圆柱凸轮夹紧机构实现快速定位，通过球面连杆与弹簧平衡系统组成的浮动测量机构完成位置度和倒角深度的同步检测。测试结果表明，该装置位置度测量精度达±0.02mm，倒角深度误差控制在±0.05mm内，单次测量时间仅30s，效率提升90%，成本仅为三坐标测量机的20%。该技术为电动机壳体精密检测提…