2024年随着一揽子政策持续显效，推动经济回升向好的积极因素明显增多，然而由于传统用户领域的生产端产能充足，所以对设备投资的总体需求仍有待进一步恢复；同时，由于市场的升级换代，高端装备、智能制造和绿色制造需求逐渐增多，所以新材料、新技术、新工艺也对机床的加工能力提出了更高要求，这些都给机床行业带来了新的机遇。如何把握机遇、突破当前困局，我们认为深度融入中国市场并保持谦和的态度非常关键，服务好在一个个赛道上奔跑的用户，满足日新月异的需求变化是当务之急。
2024年，全球经济环境复杂多变，中国经济却在这一年仍然保持稳健发展的态势。我们见证了中国制造业向高质量转型的澎湃动力，也感受到了来自全球经济不确定性所带来的挑战。正是在这样的背景下，格劳博中国以卓越的创新力和不懈的努力，在中国市场上继续提升自身核心竞争力和品牌影响力。这一年，是格劳博中国深耕本地化、开拓出海路的关键之年，我们不断加大研发投入力度，推出多款符合市场需求的新产品和新技术，不仅巩固了在国内市场的地位，还成功打开了更多海外市场的大门。
压铸装备制造是我国在国际制造领域少有的优势产业，彰显着强大的竞争力。在过去的45年时间里，力劲构建了完整的压铸装备智能制造体系和产业链供应链新格局，并从国际标准切入，提升了我国铸造装备在国际市场的话语权。
针对DPB280型泡罩包装机冲裁装置凸轮轴易发生断裂的问题，对凸轮进行优化设计，进行了数据分析，构建了组合型加速度运动规律曲线，经试验测试，噪声降低、运动平稳，凸轮轴不再发生断裂，可以应用到更多有特殊要求的机械设备中。
以我公司承担某大口径零件加工为例，操作人员使用磁力吊进行某零件的上下料及装卸操作，存在操作步骤多、停机待料时间长的问题。针对此问题，研制出一种新型吊具，可减少该零件车削加工过程中停机上料用时约76s。
某航空发动机杠杆零件在外场使用过程中，发生3起零件表面存在线性缺陷故障；返厂后经磁粉探伤，线性显示位置有磁痕堆积。通过对缺陷位置进行宏微观观察、电镜检查及能谱成分分析，确定了3起缺陷故障的性质及产生原因。结果表明，3起线性缺陷的性质均为锻造过程中产生的锻造缺陷。通过对毛坯圆角、模具及模锻斜度进行合理的设计、清理及优化锻造工艺，可以有效防止此类锻造缺陷的产生。
以FIDIA数控系统的3个典型偶发故障为例，简述如何灵活利用故障的常规诊断方法，同时结合数控系统自带诊断功能，通过对故障原因的缜密分析与排除，快速定位故障点并解决此类故障。
零件加工工艺设计是一项非常重要的生产技术准备工作，是生产过程中的关键环节。针对产品信息在全生命周期过程中产生的思维浪费和潜在错误，基于壳体三维模型的工艺分析，进行数字化工艺设计与制造应用，使得工艺设计与制造、工装设计之间建立了紧密的联系。
以加工某3.0MW风力发电机组轮毂主轴内孔止口φ1520H7^+0.125₀ mm为例，介绍了一种铣削大直径内孔时降低圆度误差的一种新思路、新方法，利用双刀补结合微分思路，分段进行修正，完成整圆加工。
针对表面为复杂曲面铸件机械加工找正难的问题，采用三维扫描技术准确地对铸件及基准球进行扫描对比，得到了其尺寸精度结果。并根据基准球的扫描结果实现了对铸件的精确找正，为实现复杂曲面铸件机械加工找正提供了可参考的有效解决方案。
利用铣镗床加工阶梯状小批量深孔的工艺方法，为高精度加工不锈钢材料深孔提供了一种加工解决思路。针对现有铣镗床加工设备存在的问题提出解决措施，涵盖了特殊刀具设计、加工方式选择和切削参数推荐等，实现了提升深孔加工精度和降低表面粗糙度值。
通过对基板的技术要求进行分析，介绍了钻孔铣圆的工艺优化过程，制定了一套行之有效的钻头几何角度切削及修磨方法，解决了薄壁不锈钢数控钻孔的加工难题，通过切削液的重新配比，保证了加工质量，提高了生产效率。
含有平列双扭弹簧的组件结构紧凑、复杂，且由于弹簧的扭转刚度大、扭臂长度小，所以装配过程需要3人配合才能完成，且具有一定的危险性。针对以上问题，设计一种装配工装，通过支撑座与左踏板、右踏板、弹簧联接，弹簧的扭臂角度到规定要求时，用钩板将左踏板、右踏板和弹簧锁定在一起，最后再完成整体安装。经验证，装配结果符合技术要求，1人即可低强度顺利完成装配，节省2/3的人力资源，同时避免了装配过程中轴孔的磕碰损伤，便捷高效地避免了装配过程中的安全隐患。
为提高无心磨加工效率，减轻操作人员的劳动强度，提高产品质量，利用通过式磨削效率极高、加工精度尚能满足技术要求的特点，采用通过式磨削进行粗加工、半精加工和精加工。多机连线采用通过式磨削，对无心磨的工件中心高、导轮修整器位移、导轮修整角和导轮倾斜角等进行调整，同时，利用连线设备，达到多机连线实现高效加工的目的。
针对重载尾架承载力大、回转精度要求高、可靠性高等特点，建立高刚度重载尾架的有限元分析模型，制定工况分析方案，确定工况的载荷和边界条件，对重载尾架结构进行静动态分析。采用变密度优化准则方法，建立多约束优化数学模型，以最小柔度为优化目标，对重载尾架进行结构拓扑优化。并根据设计和制造等工程要求，对拓扑优化结构的壁厚进行适当的设计圆整。根据拓扑优化结果，将结构重新导入有限元分析进行比对，分析结果表明整体结构应力和顶尖变形位移减少，并确保整体结构具有足够的动态响应性能以避免共振发生。
针对钣金折弯过程中出现的干涉现象，提出一系列具体的解决方案。强调模具的选择、设计以及折弯工艺的重要性，并提供了创新的思路和方法来克服干涉问题，对于钣金加工技术的改进具有重要的借鉴意义和参考价值。
针对直线位移传感器铁芯零件的软磁材料和细长轴结构特点，按照零件长径比进行分类，从工艺方案设计、设备刀具选择、装夹定位方法、切削参数固化及周转防护等方面入手，总结出一套铁芯零件加工工艺流程和方案。
根据X波段波导双定向耦合器的设计要求，结合工艺特点，制定合理的零件拆分方法，在波导腔体加工时保证耦合孔形状和位置精度，将封闭环尺寸合理分配到组成环上；通过定位台阶的设计，首先电子束焊接匹配块，然后真空钎焊盖板，形成耦合器封闭腔体。工艺路线合理可行，满足设计和环境适应性要求，为高频段波导双定向耦合器的设计制造提供了参考。
为满足某产品圆盘薄底类药柱加工需求，对数控车床进行安全防护改造，结合药柱图样要求，从专用夹具、刀具和加工参数等方面进行车削加工的应用研究。在保障安全的前提下，通过车削加工技术的优化，满足了该药柱的加工要求。
以某深窄腔体零件为例，研发一种高效率、低成本的铣削加工方法，针对零件材料及结构特性进行工艺优化，通过改进工艺流程，选择铣削刀具和加工参数，深腔拐角预处理，以及合理冷却等措施，解决了加工过程中的振动、排屑困难和崩刃等难题，有效提升了刀具寿命及加工效率，节约了生产成本。