浅析精密数控车床车削"暗影"现象
通过对高光车削"暗影"现象进行分析,设计了相关切削实验,研究发现主轴的动态回转误差是产生暗影现象的主要原因.
通过对高光车削"暗影"现象进行分析,设计了相关切削实验,研究发现主轴的动态回转误差是产生暗影现象的主要原因.
为了彻底解决单缸柴油机起动轴油封漏油问题,本文系统地介绍了单缸柴油机起动轴油封漏油的原因,分析、总结出了3个方面的影响因素,其中对装配过程中油封安装工装进行了重点分析介绍,对单缸柴油机起动轴油封漏油起到了预防效果.
本文介绍了夹、顶、压、抱、撑、拉、挤、吸和粘等装夹方式对加工精度的影响,并概括了各种装夹方式的优缺点和适用范围.
针对又薄又轻的纸质软性材料,采用聚氨酯橡胶和单面刀片设计了一套切口模,对模具的工作过程及关键零件的设计制造进行了分析说明,同时给出了冲切的注意事项.
鉴于传统大型柴油机连杆油孔位置复杂,连杆体与盖联接螺栓孔及油孔加工分别采用不同夹具,加工工序分离,造成生产加工效率低、加工精度低等问题.对此,本文设计了一种夹具,能将加工连杆体与盖联接螺栓孔与加工连杆油孔集成于一套夹具中,此夹具装夹简单,同时节省了更换夹具与转工序耗费的时间,从而提高了生产加工效率;基于Creo软件中的Simulate模块,采用静力学分析方法分析了实际工况下旧式钻床用连杆钻孔夹具与本文设计的连杆钻孔夹具的整体变形情况,通过对比发现,本文设计的夹具整体变形量远小…
本文详细阐述了待加工零件内孔的尺寸与公差和胀套外壁尺寸的关系、胀套经开槽后胀套壁的膨胀量和胀套内型腔锥度的变化量,经认真计算、设计出胀套外壁预留外胀角、胀心外锥角即为胀套内锥角与胀套外壁预留外胀角之和的新型结构,经多次现场试用、跟踪及验证,实现了最佳效果,并批量运用于生产实际中,提高了产品的精度和生产效率,经济效益显著.
针对柴油机厂6DM缸盖线OP130铜套压装生产工艺进行研究,对产品存在的问题进行试验测试和理论分析,并利用软件进行有效的数据分析,确认主要原因并制定对策,通过改进压头、检测工具的结构,消除挤压变形量.同时提高了产品合格率及生产效率.
针对变速箱齿座加工中存在的缺陷,通过改善内孔加工方法、攻克质量风险点及优化加工参数等改进措施,达到了优化工艺、解决问题的目的.
针对盲孔对称双键槽结构进行工艺性分析,论述了两种常用的方法来控制零件的转位精度,通过转位夹具或对刀夹具很好地保证了双键槽的对称度要求.
以智能制造主要特征为切入点,研究了智能数控设备、自适应加工技术.探索了航空发动机智能制造技术,总结促进航空发动机制造技术水平提升的有效途径.
从大自然规律出发,将多种加工技术重新搭配组合,生成专门针对超大径厚比的大侧斜螺旋桨叶铣削加工的新系统,解决该零件的难加工问题.
便携式X射线荧光光谱分析仪广泛用于金属加工、使用、回收等各领域快速检测,成为质量控制的重要手段.但对材料中Cu、Mn、Ti和V等含量≤0.1%元素检测时,会出现较大检测误差,为控制现场检测误差,本文介绍了试验用便携式X射线荧光光谱分析仪对5组含Cr、Ni、Mo、Ti和V元素的合金样品进行检测和记录的过程.现场检测结果与ICP-AES法的结果吻合较好,完全能够满足合金材料检测需要.
通过对升降丝母进行充分润滑,解决了大型立式车床等重型机床横梁在升降过程中,升降丝母磨损严重、同时会产生较大的振动及噪声和对机床精度产生严重影响的难题.
本文介绍了改造1台F轨加工专用设备过程中难点的解决方法.
针对原冠形保持架压球窝模具加工过程中存在的问题,对模具关键零件进行改进,模具改进后提高了冠形保持架冲压质量和模具使用寿命.
针对机床在加工过程中,由于主轴等部件的振动而导致加工精度降低的问题,需要对机床进行振动信息的采集以及振动补偿从而减小误差、提高加工精度,因此设计出了一套基于FPGA的振动信号采集系统.
针对传统高速铁路道岔垫板生产现状,设计了道岔垫板自动化生产解决方案.该方案采用生产线方式设计,将传统垫板生产设备数控化,实现自动化生产.有效降低了操作工人的劳动强度,同时也改善了生产环境.
将华中818A数控系统进行软件、硬件升级,用以满足上位机M E S对机床单元的状态监控,并控制加载、运行加工程序等功能.
变速箱是汽车的核心传动部件,而齿轮轴是该部件中的重要零件.因此对齿轮轴的性能要求非常高.虽然齿轮轴加工方式多样,但对于质量、产能、成本也要求也比较苛刻.本文叙述一种采用自动线数控车削齿轮轴的方式对该齿轮轴的车削工序进行详细描述.
在车床上车削圆球面的方法有很多种,原理都是一样,就是两个旋转运动(工件和刀具)的圆心相交轨迹是一个圆球.下面介绍三种刀具车削内外球面的经验.