通过滚齿干涉校验合理选择刀具
应用Pro/E三维参数化建模方法,建立了滚切阶梯齿轮轴、双联齿轮、鼓形齿和人字齿等多种加工干涉情况对应的模型.为通过干涉验证来合理选择刀具直径提供了参数化模型,操作方便,直观精确.
应用Pro/E三维参数化建模方法,建立了滚切阶梯齿轮轴、双联齿轮、鼓形齿和人字齿等多种加工干涉情况对应的模型.为通过干涉验证来合理选择刀具直径提供了参数化模型,操作方便,直观精确.
分析了火箭发射导轨的结构、加工难点,设计出适合其特点的加工方式和夹具,合理运用三面刃铣刀,并通过模拟火箭弹校正棒测量上下导轨的间隙和位置度,配加工支撑座,保证上下导轨装配要求.
以某零件面轮廓度逆向尺寸控制及测量为例,对零件面轮廓度产生公差进行分析,找到面轮廓度与基准孔位置、基准面及角度等影响因素的关系.通过逆向尺寸控制分析,设计加工工艺基准,从工艺上控制加工相关要素位置及尺寸,满足面轮廓度测量综合公差为0.25mm的要求.通过面轮廓度逆向控制后,加工零件完全能满足客户使用要求.
使用一种简易镗孔装置整体加工桥/门式起重机小车架,小车架尺寸符合通用技术要求,证明该镗孔装置满足实际加工需要,解决了公司新设计的欧式双主梁小车架的制造难点,为创新产品的设计和制造提供了保障,同时为类似结构的大型机械部件的加工提供了可行的参考依据.
介绍了一种方便、快速测量内环槽侧面至外端面的方法及专用检测工具.通过实例详细解释了在生产过程中的使用方法及技巧.
通过在飞刀盘专用机床两端的V形支撑上安装顶尖装置、托架等工装,实现对低速机连杆工件的定位和固定,完成工件的车削加工,并且拓展了专用设备的加工范围.
介绍线切割加工原理,分析线切割加工速度的影响因素.通过调节和控制这些因素,在保证加工质量的同时提高加工效率,达到最佳加工效果.
以核反应堆冷却剂泵电动机壳锻件精加工为例,对同轴阶梯孔系及端面孔系的加工进行工艺性分析,通过研发多功能镗孔系统,解决深孔加工技术难题,并结合公司设备现状,研究更多的深孔精加工方案并进行模拟试验,为产品质量提供可靠保障.
针对航空发动机蜂窝内环组件的加工变形难题,从零件结构、工艺分析、装夹定位及程序设计等方面进行试验和研究,通过改善工件切削状态,控制加工变形,保证加工精度.
通过介绍覆盖件模具数控加工切削参数库的建立、数控加工程序的优化以及CBN数控球头铣刀的使用,阐述了先进数控加工技术在东风自主轿车外覆盖件侧围零件中的应用,对今后此类覆盖件模具实现高效、高质量加工做了有益的探索.
通过阐述U钻和锥柄钻两种产品的特性,结合其应用场合及发展现状,分析两者的优劣势及未来的转型方向.
为快速修复机床空心主轴或尾轴圆锥面,确定在车床的刀架上加装磨削装置的方案,按照主轴莫氏锥度的圆锥孔加工要求,应用改装的机床进行加工,机床性能和加工质量都能满足零件的加工需求,该装置同样适用于各种零件圆柱面和圆锥面的磨削加工.
针对瑞典进口的Q F C1.4×4-1000橡皮囊压力机的故障率在使用过程中一直居高不下并对出现的几类典型故障及日常预防性维护措施进行研究探讨,从而保证设备长期稳定地运行.
介绍了利用宏程序功能判断所使用刀具直径的大小,并且根据刀具补偿的大小,确定冷却回路的压力,把冷却压力分成3档,从而不需操作工反复调整压力大小.
以成形极限图(FLD)为切入点,论述网格应变分析技术在冲压质量控制及缺陷预防中的应用,研究轿车侧围外板冲压的安全裕度.结果表明,利用Keeler公式预测DC06材料的成形极限图是较为准确的方法;侧围外板成品件安全裕度值低于拉延工序件安全裕度值.
以实际案例阐述了应用较小型设备调头铣削较大型工件的技巧和方法,除了应用双级滚筒架外,还创造性地发明了利用预钻中间孔作为工件调头加工校正基准的方案.
五轴数控机床不仅可完成复杂、精密零件的加工,而且还能提高加工效率.加工程序的正确性,对产品的质量有很大影响.数控仿真不仅可以验证程序的正确性,还可以检测刀具与机床附件是否存在干涉.五轴机床运动仿真以机床模型搭建为基础,深入研究机床运动控制文件等关键技术,解决五轴机床运动仿真等技术难题,为五轴数控加工提供了依据.
在对冲压模具加工制造铸造镶块的工艺优化的研究过程中,具体分析了原制造工艺存在的问题,从设备、刀具、工艺安装板及编程等方面进行优化,提高了单个镶块的加工精度和整体模具制造效率,形成了一套完整的加工模板和工序管控的流程,实现了镶块制造工艺的标准化,保证了镶块的互换性,为镶块制造的自动化打下了基础.
页岩气集气场站建设过程中,地面集输工艺流程管线需要大量不同规格的管卡支撑固定,设计能满足现场施工要求且具有简便快捷结构特点的专用手动弯曲模具,成功应用于生产集输管线安装,实现了降低工程施工成本的目的.
介绍了挤压丝锥应用的各项优势以及局限性,给挤压丝锥的应用提供了参考.