气门锥面基准圆距离尺寸测量装置
本文介绍了一种发动机气门锥面基准圆至盘端面、杆端面及锁夹槽中心距离尺寸的测量装置,该测量装置可同时准确地测量出气门锥面基准圆至盘端面、杆端面及锁夹槽中心的距离尺寸,而且该装置适用于所有发动机气门锥面基准圆距离尺寸的测量.
镗杆加工工艺探索与分析
本文阐述了镗杆在机床中的作用、镗杆的使用材料及镗杆在加工过程中的热处理方法,以及镗杆的精加工过程和检测方法,重点介绍了镗杆的热处理方法及精加工.
导块类零件综合检具设计
本文以一种导块为例,详细介绍了导块类零件综合检具的设计方法.该检具能够一次将所有关键尺寸快速准确检验,检验效率高、方法简单、易于操作,适用于批量生产.
大型航空零件搅拌摩擦焊基准定位方法研究
针对搅拌摩擦焊焊接前,需多个零件焊接而成的大型组件的不同基准面定位,本文通过设计出特定结构的定位垫板和针对不同待焊零件的零件定位块组成一套定位央具,实现了不同零件的快速准确定位.该定位夹具操作简单、实用性强,极大地方便了搅拌摩擦焊零件的基准定位过程,实现了所有尺寸、形状零件焊接的定位标准化,提高了生产效率;不需要很高的成本,所以经济性很高.
3MZ205D数控轴承内圆磨床进给工作台结构和装配工艺改进
本文通过对3MZ205D数控轴承内圆磨床进给工作台进行结构和工艺的改进,降低了生产费用,提高了生产效率,增强了产品在市场的竞争力,获得了良好的经济和社会效益.
智能加工在模具生产中的应用
我单位在小车模具的生产中使用智能加工技术,解决了加工难点问题,保证了加工精度,为模具智能化加工的一次探索与应用.
供氧面罩主体橡胶模主要零部件制造
供氧面罩主体橡胶模主要零部件有凹模、中模和凸模,它们的形状均为复杂曲面,尺寸变化大且所形成的模腔间隙小.凹模和凸模的加工相对简单,中模需加工复杂的曲面,采用二类夹具完成对中模的定位和夹紧后,才能运用中模三维造型在数控铣床上进行二次数铣工序完成对中模的加工.
基于欧洲标准不锈钢客车车体制造工艺
基于国际标准的不锈钢客车车体骨架的生产主要采用MAG电弧焊方式,制造难度大.通过预制挠度、优化组装顺序和工艺参数等措施,使得车体相关尺寸得到有效控制,达到了设计及工艺要求.
锆合金零件的磨削工艺及实践应用
通过对锆合金零件的材质特点和磨削性能进行试验研究,总结出一套合适的工艺方法,解决了锆合金零件的磨削难题.
减振材型材机加工技术研究
粘贴有减振材的长大型材,在机加工时存在加工难度大、刀具报废率高以及加工效率低等问题.通过对数控程序和加工参数的合理优化,降低了刀具损耗,提高了加工效率.
弹射筒内筒数控车削加工方法改进
针对竹节状薄壁零件的加工难点,数控车削多台阶外圆时正确使用中心架辅助支撑,选择切削阻力较小的硬质合金锋利刀具,防止切削振动,为此类零件的加工提供了技术参考.
270型柴油机曲轴箱国产化工艺研究
本文介绍引进的MAN B&W公司270型大功率柴油机曲轴箱的技术性能和结构特点,重点论述了关键大部件曲轴箱的国产化研制过程.采用防变形新工艺解决曲轴箱国产化的技术难点,提升了大功率柴油机制造水平.
利用工装提高MX5212万能木模铣床功效
为适应新工艺对冷却壁模型项目木模加工的需要，公司购进了一台M X5212万能木模铣床，经过对其刀具、加工工装及设备基础的设计与改进，使铣床发挥了最大的功效。
数控机床急停故障及维修实例
文章以沈阳华中数控C A K36S型数控车床为例，详细阐述了数控机床中急停电路的工作原理、发生故障的类型及原因，并结合具体实例，对故障维修的思路与方法进行了详尽的论述。
巧用FANUC扩展型外部工件检索功能
本文结合生产应用的实际需求，并联系自己在工作中的体会，介绍了FANUC数控系统的扩展型外部工件检索功能的使用方法。
基于西门子S7-200的立式拉丝机控制系统设计
本系统基于西门子S7-200P L C，对传统立式拉丝机控制系统进行技术改造，用P L C取代常规的继电器，以满足当前各种金属线缆材料生产的控制要求，减少设备的操作人员，提高生产效率及降低企业人力成本。
FANUC数控系统第二显示功能在大型数控机床中的应用
本文介绍了使用FANUC 31i-B数控系统第二显示功能的连接以及调试，实现了在机床不同位置的两个相同操作站中，使用安装任意一个，就可以方便地操作机床。使大型机床的操作更人性化。
几种专用可转位铣刀的推广应用
本文对几种专用国产化刀具进行描述的同时，通过实际案例说明几种专用可转位铣刀的应用，对刀具推广应用意义重大，解决了加工中的燃眉之急，促进铣刀更好的合理使用。为国内制造行业提供了高附加值性能先进的刀具品种，降低了制造成本。
CBN砂轮简介及实际生产应用
本文对CBN砂轮进行了简要说明，并以实例简要介绍曲轴的加工过程以及CBN砂轮的加工优势。
硬车工艺在变速器零件生产中的应用
本文介绍了硬车工艺在机械加工行业的使用情况，并对加工过程中的切削速度、切削深度及其对工件表面粗糙度的影响进行了针对性的分析。以某种变速器零件为例，使用硬车加工工艺取代原磨削加工工艺。试验过程中，遇到反车加工切削抗力较大、加工表面产生振纹和工件表面粗糙度超差的困难，通过修磨刀杆和优化切削参数，对其进行改善，最终加工零件质量优于磨削加工。通过对比分析，确认硬车相较磨削具有低成本、高效率和高质量的优势，值得在行业内推广使用。