轴承支座内花键跨棒距尺寸稳定性攻关
本文以轴承支座的内花键加工为例,对影响跨棒距尺寸精度的因素进行全面分析,确定拉刀未开侧隙是导致跨棒距尺寸不稳定的主要原因,并采取返修拉刀的方法来满足产品设计要求。
本文以轴承支座的内花键加工为例,对影响跨棒距尺寸精度的因素进行全面分析,确定拉刀未开侧隙是导致跨棒距尺寸不稳定的主要原因,并采取返修拉刀的方法来满足产品设计要求。
分析精密薄壁零件的加工技术要求和加工难点,通过对零件毛坯加工方式、热处理安排、加工过程中注意事项的控制,保证了产品加工精度,满足了图样设计要求,为今后类似精密零件的加工提供了借鉴。
分析压头加工的技术要求,综合运用先进的加工设备和非常规的工艺手段,保证了零件的加工精度,满足了设计图样要求。
强大的解决方案<br> 从前必须通过铣削,然后进行繁复打磨的产品,例如膝关节植入物,现在可以借助磨削工艺轻松加工。得益于操作灵活的多功能设备以及先进的集成技术,如今可以对复杂的几何形状以及难以切削的材料进行精准、经济地磨削。哈斯马格磨床有限公司为膝关节植入物磨削提供功能强大的解决方案。
在竞争日益激烈的当下,生产现场制造周期、品质和性能的要求越来越高,特别是在模具行业中,各企业都力图用更短的制造周期生产出更高品质的模具。因此,有效活用机夹式圆角刀具、加大切削步距、缩短加工时间不失为提升核心竞争力的强有力手段。同时,随着CAM性能的提高,机夹式圆角刀的NC程序更容易编制,有效活用机夹式圆角刀具来替代球头刀的加工环境业已具备。
新兴港口城市台州,位于浙江省沿海中部、上海经济区南翼,北接宁波、南接温州,是中国黄金海岸线上一个年轻的海滨城市。台州素有“塑料制品王国”的美誉,而模具作为最具竞争力的特色产业,对台州地区的经济发展具有强大的带动和推进作用。
本文针对FANUC有关HRV3控制功能技术的应用分析,通过该功能的技术特点、系统参数设置、应用实例等内容阐述,并在FANUCSERVOGUIDER软件控制中的实践应用,取得了良好效果。
本文应用Pro/E软件的建模模块构建零件的三维图形,应用MasterCAM制造模块对热锻模具零件进行加工设置、数控仿真和数控编程、后处理,自动生成零件的数控加工NC代码,提高了产品的加工制造能力。
本文介绍了铼钠克数控系统的优势,以及重点介绍了该系统在模具加工方面的优势等。
本文详细介绍了现有的增减材复合加工技术的发展现状,并从硬件、软件、控制系统的集成三个方面对增减材复合加工技术的技术原理进行了阐述。最后基于现有复合加工技术的缺陷,指出了未来的研究重点与发展方向。
2016年6月1~2日,埃马克变速器加工方案开放日活动在金坛工厂隆重举行。此次活动埃马克公司邀请了来自全国各地的用户企业、供应商、经销商等合作伙伴300余人参加,活动期间,埃马克为与会人员呈献了多场精彩的讲座,并展示了适合变速器部件加工的各种高度自动化生产解决方案。来自上海同济大学的余卓平教授等多名主讲嘉宾,共同展望了动力总成的未来发展。埃马克还现场展示了多台针对未来市场需求而设计的机床,为与会者留下了深刻的印象。
山崎马扎克作为机床行业智能制造的先行者,一直不断地给用户带来惊喜。2016年5月23日,山崎马扎克中国备件中心开业典礼暨马扎克智能制造技术体验会在上海隆重举行,《金属加工》记者与来自不同领域的近300名用户一起见证了这一重要时刻。
2016年5月29日,浙江省温岭市科技创业服务中心,在温岭市机床工具产业转型提升院士行暨行业联盟标准发布会上,温岭市机床工具协会会长阮思群郑重宣布:首批10项温岭市机床工具产业联盟标准将从2016年8月31日起开始实施。
分析了减速机输出轴修复工艺,确定圆柱销键联接的实施方案,并对强度进行校核,满足现场装配工艺要求。
16m数控立车运行过程中,出现43#报警故障。针对43#报警采取有效的处理方法及操作,列举了7个典型43#报警案例及相应解决方案,保证设备正常运行。
主要运用对西门子840D sl数控参数以及程序参数读取到PLC程序中的技术,来保护强力珩齿机伺服X2轴以及对齿传感器,避免碰撞损坏。
本文介绍了NX软件的数控编程固定轮廓铣功能,并针对数控编程中常出现的问题,提出了一些解决方法和实用技术,编程者可以根据编程和加工的需要合理选用。
数控分度工作台在配绝对式编码器电动机时,在急停复位或者重启之后,工作台坐标值已经不是整数倍,因分度工作台只能以最小分度单位的整数倍进给,导致工作台编程不能使用G91,需要回到以前的坐标值,可利用子程序,使工作台坐标回到整数的角度数值上。
通过对卸料机构的创新设计,方便快捷地将旋压件从芯模脱出,有效地保护了设备及模具。采用有限元计算技术对大型数控强力旋压机的卸料机构进行失稳破坏过程模拟,以设计提出的最大脱模力为指标,通过优化V形槽参数,达到在规定力下卸料板发生失稳破坏的目的。从卸料机构的实际应用情况来看,与理论仿真结果有较好的一致性。
本文论述了插齿刀的工作原理及工艺,并分析其存在的问题,从而制定了相应对策。