超快激光具有超快和超强的独特优势，使制造过程在作用时间和峰值功率等趋于极端。随着制造品质要求不断推向新的极端，对超快激光微纳制造进一步提出了新的挑战；理论方面，尚不存在一个完备的理论模型可以全面描述超快激光与材料相互作用过程，这已成为超快激光微纳制造的瓶颈热点问题。针对以上问题，所在课题组提出了电子动态调控的超快激光微纳制造新方法：利用超快激光超快和超强的优势，协同调控激光能量时域/空间分布和材料物态/性质，调控光子-电子相互作用过程以调控纳米尺度电子动态，从而调控材料局部瞬…
材料及其制品的失效源于微小变形损伤和缺陷，近年来针对材料微纳米力学行为的研究受到国内外学者的广泛关注。论文以微纳米压痕/划痕测试技术为着眼点，针对国内外研究的现存不足，开展了其测试理论、仪器设计、制造、装配、检测控制、调试、校准等研究，研制了具有自主知识产权的离位和原位压痕/划痕测试仪器，并借助自制仪器开展了典型应用与功能扩展。
在制造复杂形状三维微小零件方面，微细切削磨削加工技术相比于其它微加工制造技术具有不可比拟的优势。而微主轴直接决定了微机床的加工质量和效率。但是现有微主轴其刀具要么回转速度高但回转精度低，要么回转精度高但回转速度低，且无法实现高回转精度下刀具的自由更换。针对这一亟待解决的难题，本文提出一种新型的动力轴与刀具柔性连接式结构和刀柄—转子一体式结构的设计方法，以开发出高性能的微主轴为目标，深入研究相关设计理论及关键技术。
本文针对数控双柱立式车床变速箱噪声故障的机理研究，分析变速箱典型故障振动频率特性，利用OneproD—MVP—2C的配套软件Graph提取变速箱的振动信号，进行同态解调分析，从而提取出数控双柱立式车床变速箱的故障特征信息，体现了变速箱故障特征在时域和频域里的对应性，弥补了时域分析、幅值谱分析这两种方法的不足，并达到了理想的工程应用效果。
本文针对某产品壳体在数控车削过程中存在的外径尺寸精度低、刀具报废率高等问题，通过对简易数控车床四工位回转刀架进行改进，解决了该产品及相关产品壳体薄壁处易变形、产品质量稳定性差以及刀片利用率低等若干问题。
本文采用EEPROM存储器存储参数，解决了参数丢失的问题。
在生产现场，组合机床液压系统的故障诊断是一个受多方面因素影响的综合问题，针对这种情况，本文用实例对液压系统故障进行了详细的分析说明，同时提出了系统分析法，并根椐系统分析法的基本原理，用实例验证了这一基本原理的可行性。
通过宏程序的开发利用，可避免在生产中由于人工参与补值造成的铣伤问题。同时可以防止人工检查机床参数时检查不到位的情况，提高了检查的正确性和效率。简化了相似图像和复杂曲线的编程工作，提高了编程效率。
本文就数控加工中心的螺纹铣削进行了系统地总结。程序简单易懂、套用方便。
在高速、高精加工的引导下，专注于孔加工领域，创新研发出一种典型的镗孔刀具——MBF动平衡小孔微米镗刀。
本文主要介绍了一种永磁电动机转轴在数控车削中心上的试制加工过程，分析车削加工过程中产品尺寸精度与表面粗糙度得不到稳定控制、车削刀具易磨损及攻螺纹过程中丝锥易断裂等一系列原因，最终通过合理的改进，达到保证产品加工质量稳定的目的。
针对曲轴端面盲孔攻螺纹中影响丝锥寿命的因素，对丝锥结构、材质及机床工装进行改善，提升盲孔攻螺纹丝锥的寿命。
本文主要介绍了水轮发电机推力轴承镜板研磨机的设计原理、结构形式、使用情况及设备的重要作用。
本文针对某产品零件关键高度尺寸检测问题，设计了一种高度测量装置，实现了该零件高度尺寸的快速检测，具有良好的实用性与经济性。
本文论述了加工大型连接头铰接孔的方案优化理念，阐明了连接头铰接孔夹具设制与使用时相关的注意事项及细节，切实提高了加工连接头铰接孔的工作效率和加工质量。
本文重点介绍了我公司DCT系列变速器数字化智能装配线的应用，实现了DCT系列变速器分序流水作业，保证了DCT系列变速器的装配质量。
介绍镶块编程与加工工艺，提出基于工件坐标系指令的单件编程、联合加工的工艺思想，分析了实现这种工艺需要的条件，并基于这种工艺思想开发了一套工具系统，用于快速实现NC程序的合并，对于实现镶块的无人化加工有一定的指导作用。
根据链轮的材料、精度及形状结构，进行冲压工艺分析，制订产品的冲压成形工艺过程与各工序的尺寸。介绍了落料、冲孔，翻孔，冲齿和整形、倒角等4道工序的模具结构与工作原理。实践证明工艺方案可行，生产效率高，模具结构简单实用，操作方便。
介绍开口薄壁齿轮两种较为优化的加工方法，其中有很多经验和技巧。加工出的产品符合设计要求和使用要求。
加工带有空刀槽螺纹时，起始与收尾都会有毛刺出现。通过程序处理，合理安排前后加工次序，不仅避免了手工去除的不稳定性和不安全性，降低了操作者的劳动强度，还可使零件表面质量得到显著提高。