典型航空发动机燃调中沉淀硬化不锈钢细长轴零件工艺研究
轴类零件中细长轴的加工变形是经常遇到的一个加工难点.以某型号中沉淀硬化不锈钢细长轴零件为例(见图1),本零件加工难点是零件长径比为30,基体硬度为37 ～42HRC(通常长径比大于16属于细长轴类零件,加工中零件的刚性差).该零件经固溶后,在粗加工过程中表面产生了加工硬化,变形严重,且变形量在0.2～ 1mm之间.
整体叶盘多轴联动数控精密电解加工技术
兼具优质高效与低成本的加工方法,是世界各航空制造强国矢志追求的目标,特别是对于难加工材料以及复杂的结构,加工方法的选择更成为了实现设计目标的保障.德国埃马克电化学公司的多轴联动数控精密电解加工技术完全取代了高速铣削及五轴电火花加工工艺来进行整体叶盘的加工,非传统切削加工的优势非常明显.
数控刀具在航空航天工业中的应用
航空航天行业解决方案航空业是高技术工艺产品的顶点,它所用的是当今的先进材料.一架飞行器要完成超过20万个零部件的加工,配刀的要求高度标准化,同时要满足多样化、专用化和适合加工这些材料和部件的能力.作为一个资深的行业供应商,特固克针对航空业提供最有效的产品解决方案.
提高航空发动机及关键零部件制造水平
当前我国航空发动机行业面临前所未有的历史机遇和挑战.在国际风云变幻莫测的今天,国家将航空发动机行业列入高科技行列,并着手成立航空发动机重大专项,这是时代的需要,我国在某型号飞机出口问题上,就是因为航空发动机不是"中国心"而受到制约,航空强国,动力现行,国产航空发动机研制已迫在眉睫,而提高航空发动机及关键零部件的制造水平是国产航空发动机制造业的核心任务.
航空发动机高效加工策略分析
航空发动机高效加工需要建立航空发动机难加工材料切削加工性综合评价体系,从刀具角度评价其切削性能,从零件加工角度评价工件的可切削加工性,实现工件与刀具的合理匹配.航空发动机难加工材料切削工艺应分阶段优化:粗加工以加工效率为目标,精加工以零件表面完整性和加工效率为目标,并进行仿真分析.应研究具有代表性的高强度结构钢、不锈钢、粉末高温合金、钛合金等材料在不同热处理条件下的车、铣、钻、镗等加工工艺.针对不同工件材料、加工特征、刀具材料、刀具结构与几何参数等影响因素,设计选择合理的因素…
新型材料航空发动机及其关键零部件的加工
航空发动机零部件是在高温、高压、高转速的恶劣环境下工作,随着航空发动机技术的不断更新和提升,越来越多的复合材料被应用到新型发动机上,航空发动部件大量采用新型超高强度耐高温合金、粉末合金钢、单晶合金、轻质高强度复合材料,这给切削加工增加难度,对加工技术提出了更高的要求.
钛合金高效加工技术研究
高速、高性能切削技术的快速发展,使飞机制造工艺水平达到了前所未有的高度,其在钛合金等航空难加工材料的高效、精密、低成本加工中占重要地位.钛合金高效切削技术是一项整体技术,不仅需要先进的机床、刀具,而且还需要与之相配套的工艺技术,如优化的切削参数、合理的刀/工材料组配、有效的冷却润滑技术等工艺系统技术条件的支持.目前高速、高性能切削技术是欧美发达工业国家的研究热点和主要发展方向,美国Rand公司曾在2001年的军机成本估算报告中,明确将钛合金等难加工材料的高性能切削技术作为现代…
从转包零件的加工看中国的航空发动机制造技术
随着航空发动机的不断发展,关键零部件的制造技术有了新的提升,与此同时,和国外航空发动机企业的技术合作、交流的机会也大大增加.
发动机燃油附件关键零件复合加工
航空发动机燃油附件的作用是根据发动机的工作状态和飞机的飞行状态进行发动机所需燃油的供给和动态调节,保证飞机的操控性、精准度和安全性.现代航空发动机燃油附件一般包含有主燃油系统、加力燃油系统、流量调节系统、应急放油系统和漏放油系统.发动机燃油附件由于其结构的特殊性,在制造时必须针对其特点,采用特种加工、复合加工等新工艺、新技术、新方法来解决制造中的技术难点,降低成本.
四工位电动刀架机械故障维修实例
四工位电动刀架具有转位快,定位精度高,刚性好的优点,普遍用于经济型数控车床上.笔者简要介绍几例常见的机械故障. 故障现象一:电动刀架在换刀时,一直伴随有“呼啦,呼啦”的噪声. 故障分析与解决:一般情况下,传动部件磨损会产生较大的噪声.根据刀架的工作原理分析,换刀时,电动机带动蜗杆,蜗杆带动蜗轮从而实现换刀.电动机和蜗杆及两端的轴承在整个换刀过程中一直处于高速旋转中,很容易造成磨损.
Z3050摇臂钻主轴箱体故障分析及修理
主轴箱体一旦出现故障,首先应根据故障的现象,分析造成此种故障的原因及所在的部位,然后根据所在部位进行分析修理.本文分别介绍一些主轴箱体常见故障分析及修理与大家共讨. 1.主轴箱体故障实例 (1)主轴各挡无动作:①主电动机反转使油泵反转,需调整电动机,按箭头方向旋转.②主电动机齿轮上的止紧螺钉松动,造成两啮合齿轮分离,油泵停转.
瑞士数控螺纹磨床RG2000维修两例
瑞士莱斯豪尔公司是欧洲最古老的机床公司之一,是世界上处于领先地位的蜗杆砂轮磨齿机和螺纹磨床的制造厂,被视为专为制造厂商设计卓越的、高精度、高性能生产系统的领导者.该公司生产的机床特点是生产率高,适应性强,精度极高. CNC螺纹磨床RG2000是7轴数控的高生产率机床,特别适合于磨削外螺纹.CNC修形既可采用碟形金刚石滚轮的数控修形装置,又可采用金刚石笔液压修形装置.由于该机床使用范围广,所以无论在工具车间或用作自动化生产专机,都是一台适应力极强的生产机床.
基于ABAQUS轿车钢制车轮螺母座刚度有限元分析
车轮是一个高速转动、承受车辆重量及运动冲击的关键安全件,通过螺栓与轮毂联接,螺母座刚度关系到联接的可靠性.轿车钢制车轮的螺母座刚度需符合汽车行业标准QC/T258-1998的规定,在产品开发过程中,通常是依靠经验进行设计,做出样品后再进行试验验证,设计常需反复修改,开发周期长,浪费大量人力、物力.随着有限元分析软件的推广应用,在车轮开发中引进了有限元分析软件ABAQUS,为在设计初期对螺母座进行结构优化,提供了改进依据,缩短了开发时间,节约了成本.
直角铣头的简便用法
1.直角铣头简介直角铣头是目前市场上在数控加工中心行业中应用很普遍的附件头,是一种可以不需要二次装夹工件来完成侧面加工的附件.直角头也叫横向铣头或卧式铣头,是指刀具输出轴平行于水平面的铣头.直角头可以实现立式加工中心的立卧转换,用于工件的侧面加工,减少了工件的装夹次数,大大提高了加工精度.
利用加工中心铣削链轮外齿形
链轮是链传动中主要的零件之一,标准链轮大部分在滚齿机上用滚刀加工.而大规格与非标链轮的加工方法目前应用最广泛的仍然是成形法铣切链轮与范成法滚切链轮两种,但是由于以上两种加工方法容易受设备规格、刀具、效率的限制,因此我厂拟定利用加工中心具备三轴联动的特点尝试加工链轮的外齿形.
干扰对定位精度影响的分析
1.生产中常见的干扰源车间现场中,各种干扰对数控系统的影响是一个不容回避的问题.经验表明,由电网电源引入的干扰是系统干扰的主要来源.由于城市动力电网质量不好,车间内各种大型重型机床、设备彼此之间相互影响,机床本身接地、屏蔽不好或电缆布线不合理等都会影响数控系统的可靠性,使系统产生误操作,如在速度指令等信号中渗入噪声干扰和偏移,导致定位精度不准.综合各方面研究,常见的电网电源干扰有如下一些:
便携式直读光谱分析仪的操作技巧
近年来,对金属成分检测中,涌现出各种的便携式直读光谱分析仪,它以操作简单、检测迅速,无损材料等优点成为机械制造、工程安装现场材料质量控制的有效手段之一.可预见,不久的将来,这一检测设备将会取代看谱仪,成为现场材料质量控制的首选.但纵观各类技术书籍,着重探讨怎样灵活应用仪器和故障解决方案的不多,本文根据多年使用便携式直读光谱分析仪经验,从检测黑色金属、有色金属入手介绍了操作中的一些方法、技巧.
曲面千分尺结构设计及不确定度分析
曲面千分尺是利用精密螺旋副原理,通过旋转测微螺杆将角度位移转变为直线位移,实现对深弓形尺架上两测量面间分隔的距离进行读数的一种专用千分尺(见图1). 1.曲面千分尺的结构曲面千分尺的尺架上,安装了曲面千分尺的全部构件,它的左端压入了固定测砧2,右端压入螺纹轴套5.由测微螺杆3的外螺纹与螺纹轴套的内螺纹配合构成螺纹副,通过旋转测微螺杆,可以实现测微螺杆的轴向位移.
五轴数控机床旋转轴位置测定与加工设置
五轴数控加工是在三个基本直线坐标轴(X、Y、Z)上增加了两个旋转轴(A、B、C轴的任意组合)的一种多轴数控加工方式.五轴机床的三个直线轴与两个旋转轴的联动加工方式,被称为五轴联动加工;两个旋转轴进行旋转定位,使刀具呈现一定的姿态角度不变,三个直线轴作联动,这种加工方式被称为五轴定向加工.
宏程序在扇形倒圆锥型腔加工中的应用
如图1所示零件,其内型腔是一个45°的扇形倒圆锥型腔,即槽口直径大于槽底直径,需要同时加工圆锥面和两侧面,通常在进行扇形圆锥面数控加工时,采用建模自动编程和手工编程两种.CAD/CAM软件在自动编程时一般采用小直线或小圆弧段逼近,因此后置处理生成存在G代码冗长,刀轨中出现错误或需要完善时难以检查,且易发生撞刀或过切等事故.而采用手工编程时,要进行繁琐的数值计算,数据量很大,在编写过程中易出现漏数据或输错数据.