西门子840Dsl界面二次开发功能在寻边器上的应用
本文以卧式铣镗床TKP6513为例,采用西门子840Dsl数控系统,应用其提供的Easy Screen功能进行HMI界面的二次开发,设计了一套针对寻边器的“测量与标定功能”界面,用户可以不使用测头就能实现工件的基本测量功能,方便操作,节约了设备成本,大大提高了机床的生产效率。
本文以卧式铣镗床TKP6513为例,采用西门子840Dsl数控系统,应用其提供的Easy Screen功能进行HMI界面的二次开发,设计了一套针对寻边器的“测量与标定功能”界面,用户可以不使用测头就能实现工件的基本测量功能,方便操作,节约了设备成本,大大提高了机床的生产效率。
针对传统的工字轮抛光方法效率低、精度差等问题,采用PLC作为控制器设计开发了工字轮抛光机自动机控制系统,实现了工件的自动夹紧和进给等功能,同时设置了手动操控与自动操控两种工作模式,以适应不同的工况需求。
根据重型轧辊的磨削和工件测量特点,以及用户操作需求,进行了数控重型轧辊磨床磨削和测量软件系统的研究与开发。这套软件系统利用VC和VB编程开发,通过数控系统提供的通信接口与机床进行数据交换,完成了直线、锥度及圆弧等多种曲线的磨削和测量功能。
本重载高速刀架水平进给装置,解决了重型数控立式铣车床缺少大型、重载、高速及高精度水平进给结构的问题。采用该装置的刀架其主切削力可以达到10k N以上,刀架水平快速移动速度可以达到10m/m i n以上,刀架行程可以达到8m以上,与目前的刀架水平快速移动速度4m/min相比,快速移动速度提高了2.5倍以上。
为了高效率、高质量地完成L32/40、L27/38机体中10~20倍径深孔的加工,设计并制作了深孔加工刀具——自定心深孔钻,该刀具最大钻深可达20倍径,远超高迈特K U B深孔钻10倍孔径的加工范围。在通用加工中心上,该刀具无需预钻底孔,可一次完成深孔加工,加工效率高,是枪钻加工效率的2.2倍。
本文介绍了套筒类工件内孔的两种车削加工方法,可有效避免或减小套筒类工件在加工中产生的变形,消除振刀纹,从而提高该类工件的加工质量。
本文通过归纳几类常见的滚刀法向齿形特征,完成其在AutoCAD上的参数化建模,并基于齿轮滚切原理,通过计算各瞬态滚刀齿条与工件啮合关系,完成了滚刀齿形展成动态模拟。基于展成结果,对有效点沉切计算等问题进行了研究。
本文介绍了锥管螺纹跳牙丝锥的结构,以及在铲齿车床上磨制跳牙丝锥所取得的经验,并详细分析了铲磨凸轮在设计、制造及使用等方面需要注意的事项。
为了快速方便地安装、固定管子与管子,本文设计了一种新型的活套法兰,其结构简单、安装方便,具有一定的推广价值。
本文详细介绍了一种紧凑型自适应多主轴龙门框架式柔性制造系统,其实现了高效生产,满足了汽车、军工、航空航天、船舶及核工业等行业对机床的特殊要求。
为解决卧式加工中心立柱装配的精度调节比较繁琐的问题,设计了底座结构,使立柱装配精度调节更方便,显著地提高了工作效率并保证了机床精度。
本文通过分析传统手动夹持工件的技术要求,为解决其存在的加工难点、效率低及浪费资源等问题,设计了一种自动化夹具。该自动化夹具定位、安夹及找正效率高,结构简单,使用方便,不需要专用人员和专用工装。
介绍一种带中间凸台零件的深内孔孔径的测量方法,通过改进常规测量器具,使得该类孔径能够准确、方便、快捷和可靠地测量出来,从而彻底解决了该类零件的测量难题。
与常规滚压加工相比,超声滚压加工所需滚压力小,工艺系统变形小,对于薄壁零件具有特殊意义,可显著提高工件的表面质量。本文设计一种新型轴向超声振动滚压装置,采用有限元软件MSC.Marc模拟薄壁筒形件的常规滚压和超声滚压加工过程,模拟结果表明:轴向超声振动滚压加工可显著降低工件的表面粗糙度值。试验对比发现:超声滚压后薄壁筒形件的表面粗糙度值比常规滚压的显著降低,得到了细化晶粒组织,获得了较好的表面质量,与模拟结果一致。
介绍一种斜床身数控车床关键部件床鞍的加工工艺,包含工艺过程、使用的设备、各工序工艺分析及关键工序设备的调整。着重阐述了不同时效方法的检测结果对比,最终选择其适合的时效方法。
为减少导叶体油孔加工偏差,通过一系列的工序准备和划线找正方法,使镗床主轴中心线与油孔中心线重合,顺利完成油孔加工。
针对某典型薄壁锥度壳体类零件,设计了一种专用工装。工装采用底孔和锥面进行定位;利用旋转液体的离心力增强工件的刚度,减少或消除加工过程中的切削振动,从而提高了零件的加工质量和精度。研究了此零件的车削加工工艺,保证典型零件加工达到了设计要求。工装设计和车削工艺的探索对薄壁件精密加工具有指导意义。
本文重点介绍了智能制造的热点需求以及工业机器人与机床的应用现状,提出建立战略联盟打通机器人和机床控制系统壁垒等建议。
四柱油压机液压缸泄漏,在密封改造过程中要考虑到孔和轴双层密封才能把泄漏彻底堵住。希望能给有类似故障的维修工作提供借鉴。
通过调整装刀位置,成功地扩大了插齿机的加工范围,提高了该设备的加工能力。