数控车常用复合G71、G72、G73命令应用方法
数控车床复合命令(G71、G72、G73、G74、G75、G76)经常用到,适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程.复合命令不需要编写精加工的程序段落,不仅程序段落少,而且有效地缩短了编程的辅助时间.复合命令都是粗加工的循环,需要用G70命令进行精加工.下面就对常用的复合命令G71、G72、G73的使用方法及加工路线进行分析(以下都是以FANUC系统为例).
双面钻床进给量的变更方法
双面钻床是工厂中加工孔系工件的专用机床,其滑台和动力头等部件一般为外购件,而工作台、液压夹具及液压站、冷却系统等为自制件.由此组合而成自制组合机床,即自制专机.该专机的主运动为主轴(钻头)的旋转运动,进给运动为动力头的轴向运动.由于该形式的专机进给系统是按标准化生产的,因而其进给量往往不能满足实际工艺要求,需对之进行变更.
浅谈提高快走丝线切割机床加工精度的主要途径
随着科学技术的迅猛发展,电火花加工技术已经越来越普遍,快走丝线切割机床是我国应用非常广泛的电火花加工设备之一.提高加工精度是线切割机床加工中一个非常重要的性能,而要提高加工精度,首先要弄清影响它的主要因素,其中机床自身品质的好坏和工艺方法是影响其加工精度的两大因素.
零件镀铬层参数的确定
液压缸为我厂生产的主要配套产品,在液压缸中,活塞、柱塞类零件为了增大其耐磨性,常常需要在其表面镀硬铬.但在设计图样中,往往只标明了零件的最终尺寸与最终镀层厚度,可在实际的零件加工过程中,根据实际的工序,我们需要进行中间尺寸计算(电镀前的尺寸).过去都是凭借经验,给定工序尺寸,电镀后再磨削,保证图样的最终产品尺寸,没有进行镀层厚度检查.随着产品质量控制的提升,加强对产品检测,我们发现,许多产品的镀层厚度都不符合图样设计要求.
工件倒角的测量方法
制造企业生产的工件中经常有如图1所示C1、C0.5之类倒角要求,在实际生产中,角度45°可以在加工中通过旋转刀具45°来保证,而尺寸1mm、0.5mm等因对刀、进刀都有可能产生误差,加工后的工件尺寸大小不一,不一定能满足客户图样要求.而加工后的该尺寸又没有达到客户要求根本没法检验,因千分尺不能检验,游标卡尺又量不准,出厂前对倒角尺寸的检验问题一直困扰着我们.为此,设计了一种量具专门来测量倒角尺寸,经使用,发现该量具测量方便、准确,经济效益高,目前已投入大批量使用.
车床夹具体斜孔的镗削工艺计算
1.车床夹具主体结构工艺分析 (1)结构分析某车床夹具主体如图1所示,采用以莫氏锥度尾锥定位的夹具结构.为方便加工、维修和更换,以衬套作为定位元件,并对尾锥轴线和定位孔轴线交点的位置度也提出要求,要求位置度误差不大于φ0.015mm.
上板冲压工艺及模具设计改进
图1所示上板是某批量生产的军用装甲车辆上的零件,采用2mm厚616装甲钢板制成,由于结构及功能上的需要,其板面需拉延出两个阶梯浅筒,同时在筒底要成形出多处加强肋,成形后的底面要求保证平面度为0.5mm,以便与相应结构的下板组合后,能在其结合面间添加适当的复合材料.通过特殊处理后,达到既有抵抗枪弹冲击能力,同时又具有"三防"的功能.
冰箱翅片冲压工艺与模具设计
图1所示为一种冰箱用蒸发器翅片,材料为料厚0.15mm的卷料铝箔,状态为H18.该零件尺寸较小,产量大(60万片/月).零件技术要求为:表面平整、无划伤、无压痕;边缘整齐无毛刺;翻边无裂纹;压肋无起皱;两个φ8.35mm的翻边孔如A-A断面图,是胀管用孔,尺寸精度要求较高,两孔距尺寸要求较严;两边两个R2.48mm 槽为装加热管用槽.
利用镶块的折弯模具通用化设计
边支柱用于托辊架上支撑托辊,是带式运输机上常用的零件之一,我公司大约每年生产约3～4万件,需要用折弯模具制作.边支柱的基本形状如图1所示,但是尺寸大小各异,这就给折弯模具的通用性提出了一定的要求,如何用一套基本的模具来压制不同的边支柱呢?
适合薄片类零件车削的夹具及刀具
当需要在卧式车床上车削壁厚<3mm,表面粗糙度值Ra=1.6μm,两面均需要加工的薄片类工件时,由于此类工作壁厚极薄、刚性非常差,无法采用一般的卡盘进行夹紧,工件在车削过程中也容易产生变形.
异形件划线夹具
图1为铸钢十管接头,重约200kg,中批量生产.因工件结构形状较复杂,加工精度要求高,加工前需要进行划线,在10个圆柱头部位划出加工用找正十字线、加工圆样线和加工实长线.为此笔者设计、制造异形件划线夹具,经使用效果很好.
防错技术在工装设计上的应用
防错技术取自日本名字Poka-Yoke,意思是防止差错,有的书干脆译成"傻瓜不会出错".日本著名企业丰田公司将防错技术发展为自动化,由于长期坚持和不断完善,生产的轿车风靡世界,给企业带来巨大的效益.反思我们企业的现状,航空产品的复杂性和高精度都远远超过轿车的生产,但是防错技术没有很好有效地应用,更谈不上有什么发展,其中牵扯工装问题的产品质量事故屡屡发生.
热处理后齿轮孔车削加工工装
由于热处理后齿轮表面的硬度很高,传统的热后加工工艺是在内圆磨床上,用磨孔夹具夹持工件的节圆后进行孔的加工,这种加工方法的优点是工件孔的尺寸精度、孔对齿轮节圆的几何精度等均能较好地保证.其缺点是生产效率低,加工成本高.
小孔反刮背面专用刀具
我公司在加工S1125机体内腔的一凸台时遇到了困难.凸台的位置及形状大致如图1所示. 由于刀具从四周的孔进入内腔都无法实现,而此时M14螺孔已经加工完成,于是借鉴大孔反刮的经验,我们设计了一种在台钻上进行小孔反刮背面专用刀具.经过实际加工,不断完善,最终定型,如图2所示.
数控车床机内对刀装置
随着数控技术的发展,机内对刀装置的配备几乎成了所有高档数控机床的标准配置,机内对刀装置使多把刀对刀时不再依赖于工件或夹具上的对刀点来进行对刀操作,特别是在加工过程中刀具需要重新对刀而零件上的对刀基准点已经被加工掉了时,利用机内对刀装置可以很方便的进行对刀操作.刀具与标准刀的差值是通过系统自动计算后直接输入刀具补偿页面的,从而减少了出错的机率,简化了操作.对刀过程中的人为误差可以减小到最低,几乎可以忽略不计.可以缩短,特别是在数控车床中的对刀时间.
切削液浓度的现场检测与管理
在切削液日常管理项目中,浓度是保证其使用性能的重要参数,每种切削液都有其最佳的使用浓度范围.切削液的使用浓度过高,不仅引起生产成本提高,而且容易发泡、引发皮肤炎、降低冷却性能,还可能因漏油的混入形成淤渣,造成切削液污浊和过滤器堵塞等麻烦;相反,如果使用浓度太低,首先容易产生的问题是防锈性能不足而引起工件锈蚀,润滑性能不好而导致刀具磨损增大、加工工件质量变坏等,然后是促进微生物滋长、使用液早期腐败.
近似滚刀加工蜗轮的方法
蜗轮滚刀是按展成法原理加工蜗轮的一种常用工具,其加工方法简单,生产效率高,加工精度容易保证.但蜗轮滚刀不像齿轮滚刀,能够适应相同齿形,相同模数和压力角的多种不同齿数和直径的齿轮加工.标准蜗轮滚刀除要求滚刀基本蜗杆形式与工作蜗杆形式相同外,还要求滚刀轴向模数、分度圆直径、滚刀头数、方向和导程角,以及齿形角均应和工作蜗杆一致,滚刀外径则要求比蜗杆稍大一些.
大直径缸筒镗削工艺技术改进
随着煤炭市场的发展,机械化采煤程度的提高,液压支架设备的投入量增大,并且向着高工阻、高可靠性、高安全性方向发展,目前集团公司加工的立柱缸均为φ250mm、φ280mm和φ320mm,并且朝着更大缸径方向发展.
浅析卧式车床加工薄壁零件的方法
在工作中时常遇到薄壁零件变形的质量问题,常见原因是使用的设备老化精度过低,无法加工出合格的产品.近几年笔者陆续查阅了大量参考书籍,吸取了各种加工薄壁零件方法的长处,并通过实践逐步取得了一些经验.下面以加工薄壁偏心衬套为例,介绍在卧式车床上保证薄壁零件精度要求的一种加工方法.
防止铝件加工变形的工艺方法
铝及铝合金件由于其质量轻、易成形、强度高等特点,在机械行业及一些有重量要求、形状较为复杂的大型构件中应用较多,特别是航空航天领域应用最为广泛.我公司在和某研究所合作时遇到了大量铝材零件的加工,其材质为ZL424和2A12(LY12).某些零件在设计结构上就存在腔多、肋薄壁薄的特点,在机械加工中易引起变形,而且这些零件的位置精度要求很高,给加工工艺带来许多难题.我公司在实际加工过程中经过多次探索,逐步改进完善工艺加工方案,使加工质量得到了有效的控制和提高.下面仅举一个典型的实例…