环形薄壁零件车削工装设计
我单位承接了某公司转包零件,该零件外形结构属于环形薄壁类零件,材料为20钢.零件直径方向关键尺寸φ69.98mm,图样要求其变形量控制在0.144mm以内;厚度方向关键尺寸33.02mm,其公差范围为±0.05mm,上、下两平面平行度在0.05mm以内;且图样要求整个零件表面粗糙度值达Ra=1.6μm,如图1所示.
新型自调式压板
图1所示零件为铸件,其外圆两端圆周方向各均布四个搭子,搭子上需加工出螺纹孔作装配用.此零件在立式车床上加工,用卡爪撑内孔粗加工各部位留精加工余量.
简易实用的倒角装置
我公司在加工风能、电力塔杆过程中,需要很多大型底盘法兰,底盘法兰厚度为140mm,上面需要钻加工36～50个直径为67mm的螺栓孔(见图1),孔两端需要2mm倒角,因为底盘法兰较大,每件重约3t以上,一直被快速倒角所困惑.经过探索,我们设计了简易实用倒角装置(见图2).倒角装置主要由固定套、刀体、固定螺钉、压紧螺钉组成;固定套起导向作用将刀体引入需要加工的孔,压紧螺钉将刀体压紧,刀体可以用废旧中心钻磨制.
加工薄壁圆管R形圆弧夹具
威海是全国渔竿最大的生产基地,配件中有大量铝、铜薄壁圆管需要加工圆弧,如图1所示.原加工方法:在卧式铣床上用分度头采用一夹一顶的装夹方式,用三面刃铣刀单件加工.工件R形的大小由铣刀直径来保证,由于工件是薄壁圆管刚性差,加工时在铣削力的作用下,工件变形大,难以保证加工质量,并且生产效率低.故我们根据生产及工件的技术要求设计了专用夹具,使其加工效率和工件的加工质量得到了保证.
加工钳牙曲面工装
液压大钳是油田钻井、修井作业中对油管、套管、钻杆等管柱进行上卸扣时必用的一种工具,在使用过程中最容易损坏的配件就是钳牙(见图1). 1.工装设计通过市场调研,仅本油田内部每年消耗的钳牙数量就非常巨大,有很好的市场前景,我厂决定开发钳牙这种易损件产品.对钳牙样品进行测绘,设计图如图2所示.
某型产品摩擦片加工工装设计
某型产品摩擦片零件材料为NCu-30-4-2-1,零件尺寸要求如图1所示,其中R=17mm、17.5mm、18mm,该零件是首次加工,任务要求紧.在加工中零件外形由慢走丝线切割加工完成,很好地保证了零件内表面粗糙度值Ra=0.8μm;在加工端面φ2.5+0.0250mm平底孔时,由于零件外形特殊,不易装夹,其尺寸要求9.5°±20′,不易保证且不易测量,同时零件有三种规格,给加工带来了一定的不便.
飞刀加工大模数变位蜗轮
因为蜗轮滚刀不同于齿轮滚刀,蜗轮滚刀的直径、螺纹线数、螺旋角都要求和工作蜗杆相符合,所以蜗轮滚刀的制造及储备都不经济,尤其对于大模数蜗轮的生产、设备维修,使用蜗轮滚刀加工蜗轮更是一种浪费.在滚齿机或铣床上采用飞刀加工蜗轮,即使用一个刀刃去代替蜗轮滚刀,就能解决以上问题.在加工精度方面,铣床加工精度较低,如滚齿机有切向刀架可在滚齿机使用飞刀进行加工,其加工质量并不低于用蜗轮滚刀的加工质量,而且操作简单.
钻铰复合刀具设计
钻头是在实体零件上予钻孔或对已有的孔进行扩钻的刀具,而铰刀是对已钻、扩过的孔进行最后精加工的铰削刀具,因其齿数多、芯部直径大、刚性好和加工余量小,所以能获得较高的加工精度及较小的表面粗糙度值.若要在实体零件上获得较高精度的孔径,必须进行两次加工,先钻孔或扩孔然后铰孔.倘若一次加工完成就必须设计出钻、铰一体的刀具,使其一次完成钻、铰切削并能获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值.
电站转子两端盲孔加工
电站转子两端盲孔的加工好坏直接影响到产品的质量和转子的装配精度.本文介绍了如何保证两端盲孔加工的工艺措施. 1.产品要求电站转子两端盲孔以两端φ85mm盲孔为例介绍,一端是φ85mm×1 900mm,另一端是φ85mm和φ125mm大小阶梯孔,孔的总深度为300mm,φ125mm孔的深度为2 200mm,φ125mm孔的公差为0～0.3mm,孔的表面粗糙度值要求Ra=1.6μm,孔底为球底、表面粗糙度值为Ra=1.6μm,台阶孔同轴度要求0.05mm,两端φ85mm孔的位置度…
内锥大螺距螺纹的改进车削加工
图1所示零件为某型号天线绝缘底座中的焊接法兰底座,该零件的加工难点是内锥大螺距螺纹的车削加工,内锥螺纹螺距P=8mm、螺纹牙深达5.89mm、螺纹表面粗糙度值为Ra=1.6μm.在试验件加工时,采用的加工方法是:首先将筒体、法兰板和加强筋焊接为一体,然后在H=20mm英国进口车床上进行内锥大螺距螺纹的加工.这种加工方法存在加工效率很低、螺纹表面粗糙度值达不到Ra=1.6μm要求、操作者劳动强度大等缺点,这就严重影响了产品质量和生产进度.因此,如何高效保质地实现内锥大螺距螺纹的…
由专利申请看未来机床技术开发趋势
就过去十几年的机床及切削加工技术领域中日本、美国、欧洲的相关专利申请情况,我们预测机床行业未来的技术发展趋势,分析今后一段时间可能开展的技术研发课题.在机床以及切削加工技术领域的框架内,选定五个关键词:主轴的高速化、进给的高速化、机床的结构形态、超精密加工和环境保护.
三峡上冠斜向孔加工工艺
转轮是水轮机的原动核心部件,由上冠、下环和叶片等超大型精加工部件装配焊接,再经过精密的机械加工而成.三峡转轮是当今世界上最大的转轮,转轮组件中的最重部件上冠,不仅吨位达到106.5t,直径达到9 266mm,而且结构复杂,是带有斜向泄水孔的双锥面腔体结构.在三峡地下电站2#转轮(厂内编号)是我公司为三峡电站生产的最后一台转轮,在其生产过程中,由于上冠来料是半成品,没加工完全(剩余20个垂直法兰孔和16个斜向泄水孔没有加工).只有上冠加工完成后才能开始后续上冠、叶片和下环的组焊…
水力发电机组转轮异形圆弧曲面铲磨工具
在大型零部件的制造过程中,经常会有一些零件工作面加工比较困难.主要是由于工件较大,装夹较困难,特别是有些圆弧曲面的直径较大,并且弧面形状也不规则造成.对于这种圆弧曲面的加工,通常需要数控机床运转三轴或三轴以上的联动才能满足设计要求.
汽轮机转子制造技术
汽轮机高、中、低压转子外形结构复杂,材料性能及加工精度要求较高,其材料主要以中碳高强度合金钢为主,材料强度和韧性较高,而导热性能很差,尤其是割槽时切削区域的温度较高,不仅加速了刀具磨损,降低刀具的寿命,同时也容易使加工后材料产生较大的残余应力,影响转子的尺寸精度和使用寿命.因此,其工艺过程极其复杂,需要配备特殊的加工设备,刀具及工艺技术的创新.本文将主要是对叶片槽的高效切削方法及套料孔的高精度加工方法进行详细论述.
330MW高参数大功率汽轮机旋转隔板的制造工艺
我公司全新开发设计的330MW中间再热直接空冷双抽凝汽汽轮机,其独特的高参数大功率旋转隔板为330MW等级抽汽供热机组配备,其机组供热抽汽参数:抽汽压力1.0MPa,最高温度450℃.本高参数大功率旋转隔板(见图1)的结构主要包括隔板体、平衡环、转动环、喷嘴和径向汽封体等零件,通过各零件的加工及组装,最终完成一级旋转隔板.该旋转隔板既具有普通隔板将热能转化为动能的功能,又具有阀门调节流量的性能,充分简化了汽轮机总体布置和整体结构,提高机组的安全性,降低整个工程的成本.下面就高…
斯达拉格海科特:能源行业高效高精设备供应商
斯达拉格海科特是一家总部位于瑞士的大型跨国机床制造集团,在瑞士、德国、法国、印度等地共设有9个生产厂.集团旗下包括Starrag、Heckert、SIP、TTL、D(o)rries、Scharmann、Droop+Rein、Ecospeed、Berthiez以及WMW等品牌,产品覆盖机械加工领域的整个环节,包括四轴/五轴加工中心、坐标镗、龙门铣、立车、立磨等.航空航天、能源、运输和精密机械市场是斯达拉格海科特集团关注的四个主要市场领域.在能源领域,斯达拉格海科特集团向客户提供…
马利奥·卡耐基:坚持个性化、客户化的服务理念
承80载制造历史,始终坚持专业与创新意大利马利奥·卡耐基公司坐落于意大利马尔本萨机场和米兰市之间,成立于1929年,拥有80多年的发展历史,致力于提高制造机床的结构力学和制造工艺,是一家国际化的数控机床生产制造商,具有先进的技术和丰富的生产制造经验.1960年成为UCIMU(意大利机床工业协会)会员,成为国际机床行业质量的代表,无论是在发达国家还是发展中国家,马利奥都是机床市场的领跑者.工厂占地面积约100 000m2,其中厂房面积为39 000m2,工作车间没有任何尺寸的限…
太阳能光伏产业应用的硅材料多线切割技术
随着人类社会的进步和日益发展的需求,能源作为推动社会快速发展的重要作用而被全球所关注.尤其是当人们普遍认为地球上有限的资源终有终结的一天时,科学家们无不把许多精力用在了寻求新能源的领域.如水力发电、风力发电、太阳能发电等.近年来,太阳能的应用越来越广.对于这取之不尽,用之不竭的太阳能,让全人类的目光都聚焦在这里,使硅片加工业也随之兴起,从而使光伏产品得以高速发展.然而,对于硅材料的加工要求也越来越高,超薄硅片的切割技术,打破了传统锯片加工的形式,采用多线的加工方法引领当今硅片…
三峡工程促进了工艺技术创新和机械设备升级
三峡工程举世瞩目.三峡工程的建成不仅提高了长江的防洪和通航能力,为国家提供了更多清洁能源,也促进了工艺技术的优化创新和机械设备的升级换代.作为工艺战线的一名老兵,我有幸参与了三峡机组开发与研制,也见证了我国发电设备科研和制造能力快速提升,机械工艺技术优化创新的艰辛历程.
数控工具系统(上)
1.前言工具系统是指机床主轴(或者刀座)和刀具的联接系统，包括主轴(或者刀座)、刀柄(以及刀柄上实现刀具刀柄联结的装置)和夹紧机构，而刀柄是机床和刀具的最后联结环节，对整个工具系统的性能有着很重要的作用。由于在高速加工状态下，工具系统受到离心力的影响，要求工具系统有更小的质量、更高的平衡精度和具有保持夹紧力的能力。为此，各大刀具厂商纷纷推出新型工具系统，以适应对高速、重载切削的加工要求。