1.零件分析花键槽一般用于回转体类零件的周向固定起传递扭矩和转矩的作用.花键槽的位置可以在轴上,也可以在孔内.对于内孔里的花键槽,可以采用插削、拉削、刨削、铣削及线切割等方法来加工.具体用哪种方法,在工艺的选择上,需要根据工件的尺寸大小、精度技术要求、产品批量以及现有的加工设备等来确定. 公司需要加工一批工件,长1 000 mm,在距离端面200 mm处,均匀分布了45°的4个花键槽,槽深5 mm,槽长120 mm,槽的表面粗糙度值为Ra=6.3 μm,材质为35CrMo,调…
多通道型数控钻床由于采用多通道(每个通道设置1个主轴)同时进行加工的设计,大大提高了加工效率,但如果刀具磨损时操作者没有及时发现,会导致刀具损坏或加工工件精度不合格,如果刀具损坏时操作者没有及时发现,甚至会导致加工工件报废,这将给用户造成极大的经济损失,同时对机床本身也会造成一定的影响.下面就介绍通过SINU-MERIK 840D的PI_SERV功能实现多通道型数控钻床的刀具损坏保护功能.
三元叶轮作为透平机械的核心转动部件,是一种具有代表性且造型比较规范的、典型的通道类复杂零件(见图1),其特征形状明显,叶片的吸力面和压力面形状涉及到空气动力学、流体力学等多个学科,其加工难点主要表现在:①叶轮的叶片形状复杂,其叶片多为非可展扭曲直纹面,只能五轴数控铣制或者电解加工.②由于叶轮叶片的厚度较薄,在加工过程中会产生弹塑性变形而很容易发生过切现象.
我公司根据市场需求开发了锆材泵阀产品.主要涉及的是锆合金:Zr702铸件和Zr705棒料锻件.锆对多种酸(如盐酸、硝酸、硫酸和醋酸)、碱和盐具有优良的抗蚀性,锆合金在300 ～ 400℃的高温高压水和蒸汽中具有良好的耐蚀性能. 1.锆合金的切削特点 (1)切削力大.锆合金的强度和硬度较高,塑性变形抗力大,且冷硬现象较严重,所以切削力很大.同时,锆合金在空气中易形成氧化层,氧化表层的强度和硬度更高,因此单位面积承受的切削力更大.
步距规是长度标准器,由若干个量块按一定间隔排列在基体中而成,主要应用于现场检测数控机床定位精度、三坐标测量机单轴移动精度和校对激光干涉仪等.由于步距规精度高,对各零部件精度要求更高,使零部件加工困难,尤其是基座螺纹底孔的加工,最初对基座螺纹底孔采用划线的制造工艺,虽然能够保证各孔中心距要求,但很难保证对称度及相对基座槽底面尺寸的要求,这两个尺寸经常出现超差的现象.后来采用坐标镗进行镗孔加工,虽然能够在一定程度上解决此问题,但是为保证对称度及相对基座槽底面尺寸要求,加工费时费力…
沟槽的加工是车床加工中一种常见的加工内容,是数控车工的一项基本功.车床上常见的槽是外沟槽、内沟槽和端面槽.沟槽的加工工艺特点是:切削力较大,易振动,出屑困难,槽的表面粗糙度达不到要求,沟槽的位置和槽宽的尺寸精度要求不易保证等.而数控车床进行切槽加工时,如果槽刀磨损进行刃磨或损坏进行车刀更换时,程序要相应地进行修改,操作麻烦,易出错.针对槽的加工特点,合理编制程序,可方便操作,更易保证槽的尺寸.下面以外圆沟槽为例来说明利用切槽刀两刀尖点编程加工的技巧.
外星轮是加工双键槽的零件,所加工零件尺寸要求如图1所示,两个7 mm的键槽,相对位置180°,对称度要求;键槽长度及圆弧直径;若用分度头装夹及顶尖顶持加工,第一槽与第二槽需要旋转180°(旋转20圈),机床的进给及退刀,装夹与定位繁琐且节拍慢,效率低,经过对本图分析,夹具应满足如下要求. (1)夹具设计要点:①轴向定位.②夹紧定位加工第一槽.③松开旋转180°,定位夹紧加工第二槽.④松开,卸件.⑤手动快速退刀.⑥成形刀具.按以上要求,设计制造本夹具.
数控机床进给伺服系统的精度在整机精度中占有重要的地位,其中所选用的滚珠丝杠精度等级是衡量数控机床品质的一个重要指标.设计人员往往注重选用高品质和高精度等级的滚珠丝杠来配置于进给伺服系统,以便通过其较小的滚珠丝杠螺距误差和反向间隙补偿获得更高的整机精度.而在设计滚珠丝杠的轴承密封方面往往忽略细节,造成整机出厂后,在设备使用不久出现早期轴承失效的问题,这种隐形设计缺陷最终造成了滚珠丝杠精度的超差,企业不得不进行额外的维修和更换.
我公司作为一个为大型煤矿、钢厂制作成台套煤机、冶金产品的生产企业,在日常生产中经常遇到加工圆弧面类的零部件,尤其冶金类产品.作为承接关键部件自动调心作用的球面垫的生产加工,更是关键环节.由于圆弧面产品的加工难度相对较大,弧度、精度及表面粗糙度要求较高,通过应用分厂现有车床实现圆弧面零部件的加工是一项技术革新难题.为此,我们成立QC攻关小组,设计了在卧式车床上加工球面垫的工装夹具,确保产品加工质量,降低加工成本,提高工效.
在烧结机设备中斗轮机构是个非常关键的部件,而大链轮是斗轮机构的重要零件.大链轮的加工直接影响到斗轮机构的装配精度及生产周期.大链轮的结构如图1所示.因其直径较大(分度圆直径为4 927.8 mm),考虑到加工的经济性、装配时的调整及使用过程中的变形等,设计时采用整圆分成10段,装配时要求两段大链轮之间留2 mm间隙.
我公司是国内较早生产滚动直线导轨副的专业制造厂家,在国内滚动功能部件领域享有一定的盛誉.随着滚动功能部件在数控机床领域的广泛应用,大批量生产规模的日益推进,对直线导轨的加工工艺也是一个挑战.传统的加工工艺方法已不适应大批量生产模式.本文介绍一种使用专用刀具的安装孔的加工工艺方法. 直线导轨属于细长类零件,其加工工艺过程较为复杂,工序较多.在导轨加工过程中,安装孔(见图1)的加工分为:定位各孔,钻通孔 d,钻平刮孔D及孔口倒角C等工步.安装孔的加工看似简单,但原有加工工艺由于须…
本文就深孔内腔平底工序加工中,深孔刀杆直径与排屑之间的矛盾,进行认真研究和分析,结合工艺特点及现有工艺装备条件,在原有刀具的基础上进行改进,利用长条可控带状切屑,有效地解决并提高了弹体内腔平底工序加工质量和生产效率. 1.内腔平底工序工艺及破损主要问题分析 (1)工艺分析:某产品内腔平底工序加工,长径比＞5,属于深孔切削加工.为避免热处理变形,内腔平底加工余量(双边)留10 mm.内腔平底加工装备结构特点是:将CW6163A卧式车床小滑板和刀台卸下,更换成一体固定刀台安装刀杆…
大庆油田钻井设备工件中心管是深孔工件,工件内径有3种尺寸,孔径分别为φ55+0.080mm×1 200mm,φ57+0.060mm×1 200 mm,φ59+0.060mm×1 200 mm,而且深孔中有空刀、15°过渡倒角等尺寸,在加工过程中遇到较大的挑战. 通过对镗刀板的尺寸及角度、减振活动镗刀杆的设计和制作及合理的加工工艺加工出合格产品. 零件如图1所示.镗刀杆的结构尺寸如图2所示.电木减振垫的尺寸如图3所示.
风力发电机组用变桨轴承及偏航轴承的工作条件非常恶劣,具有海拔高、风沙大、湿度高及空气中盐份较高等特点,风电转盘轴承暴露在极端的自然环境中,除了要求具有高抗腐蚀及抗氧化的能力外,风电转盘轴承自身密封系统的有效性与可靠性是决定轴承使用寿命最关键的因素之一.一旦密封系统失去功效,轴承内部进入杂质将会导致轴承滚道重度磨损,甚至轴承卡死,从而造成风机无法正常工作,甚至飞车的重大事故.本文根据风电转盘轴承的实际工况,对密封系统的结构、密封失效模式、密封圈粘接与安装技术等方面进行详细的论述…
1.重机进气管深孔加工的现状深孔加工是指孔深与孔径之比L/D≥5的孔的加工,是机械加工中的一道难题,尤其细长孔的加工.其难点在于刀具细长,刚度差,强度低,易引起刀具偏斜,且排屑困难,散热不易,经常会产生直径变大、位置尺寸超差,出现锥形孔等现象. 我公司承接的重机进气管形状尺寸大体相似,由于精度要求不高,孔数较多,使用加工中心加工这么多深孔也很不经济;同时由于形状独特,也不适合车床、台钻等设备.通常采用摇臂钻直接钻削加工深孔,导致尺寸经常超差,进而造成大量的返工返修等内外部故障…
我校工程训练中心金工实习基地承接了内蒙古某特大型企业矿用车后桥制动器支架产品的试制和小批量生产任务.该产品属于框架类零件,形状不规则,是矿用车制动器部件中的一个关键零件,制动器支架有比较严格的加工装配尺寸,而且尺寸精度要求高,加工难度大,这就必须做好充分的工艺准备,以满足产品的加工要求.
图1所示为航空结构件,原材料7050-T7451,采购进口铝板作为毛坯.主要特点:①尺寸较大,最小包容体尺寸为952.98 mm×589.28 mm×100.33 mm.②结构较复杂,包含大量的深腔、曲面、薄壁、侧孔、斜孔及局部倒扣等结构,图样尺寸400余个.③零件精度要求较高,衬套安装孔、轴承安装孔的孔径公差仅0.01 mm;各孔位置精度要求0.1 mm;其中基准面在623 mm×423 mm的范围内要求平面度达到0.2 mm.④零件通用机械加工表面粗糙度值Ra=3.2 μ…
结合钛合金的特性以及框体类钛合金的结构特点,本文从工艺方案规划、加工设备选择、工装设计思路、常用刀具类型以及加工注意事项等方面进行简要地介绍. 框体类钛合金零件加工工艺方案框体类钛合金零件,常见的是钛合金机匣(见图1).根据产品使用的不同要求以及它的加工特点,目前主要有4种工艺:①分段精加工,再焊接,再补充加工焊接接头部位.②分段粗加工,再焊接,再整体数控精加工.③整体锻造,再粗精机加工.④整体铸造,再粗精机加工.
我公司是服务于军品体系的专用工装设计生产部门,主要研制包括模具、夹具、专用量具及辅具等4大类66小类专用工装的设计和制造.由于军品零件种类多,我分公司不仅研发金属材料成型用工装,还研发包括塑料、橡胶、玻璃钢、碳纤维及有机玻璃等多种特种材料成型用工装.同时在较高加工能力基础上,多年来在航空、航天及医疗器械方面承接了多项高精度零件的加工,在航空零件制造方面有相当丰富的技术资源和生产能力.
航空产品的制造特点和难点 (1)航空产品的制造特点.①产品高性能和精密化.航空产品因为使用环境特殊,产品性能要求和可靠性要求高,产品在加工时使用钛合金、复合材料等特殊材料较为普遍.同时,多数航空零件几何外形复杂制造加工精度要求更高,测量要求也较高.②产品轻量化和大型化.航空产品如发动机压缩机转子、飞机发动机叶片、飞机的整体舱段、起落架、机匣及天线罩大量使用钛合金、高强度材料和高温合金等;同时在飞机机身、机翼上也广泛使用复合材料.