2014年模具行业业态<br> 1.行业增速减缓，高效、智能模具将成为模具企业追求方向<br> 我国模具工业经过30多年的发展，已建成了门类齐全且较为完整的现代模具工业体系，通过坚持技术进步和持续的转型升级，我国模具工业不仅基本满足了我国制造业发展对模具品种、质量和数量的需求，而且具备了多品种批量出口的能力。目前，我国不仅成为了世界模具制造大国，同时也是世界模具贸易大国，模具出口目的地超过140个国家。模具产品向高效模具、智能模具发展，级进模具、复合模具作为高效模具的标志产品…
2015年3月2～6日，在Delcam总部英国伯明翰举行的第三届“Delcam杯”全球CAM软件技能大赛决赛圆满闭幕，来自中国、俄罗斯、德国、韩国和中国台湾等地的参赛选手参加了激烈角逐，最终中国区选手北京工业职业技术学院赵志扬同学荣获了大赛第二名的好成绩，第一名则由中国台湾地区选手摘得。
本文以数控刨台式铣镗床T K6516的一对弧齿锥齿轮为测绘对象，详细阐述了如何测绘确定弧齿锥齿轮的几何参数，为零备件的加工做充分准备工作。
气动控制是实现自动控制的重要手段之一。本文从五轴加工中心的气动控制原理入手，逐步对引起气动系统压力低的各个因素进行了分析，并解决了问题。
本文用交换法和逆向思维法查找故障点，并对故障现象采取了合理的解决方法。
#目前市场上暂没有内孔密封槽直径尺寸的专用量具。本文主要讲述如何利用现有市场上的内孔千分尺进行简单的改造，达到测量内孔槽直径尺寸的方法，解决生产的难题。
本文以龙门激光切割机为案例，详述了如何利用A2伺服独有的龙门同驱功能，仅以一路脉冲命令作为命令来源，即可实现2个伺服电动机之间的高精度同步控制方案。
现场总线控制系统F C S是目前控制领域最新、最先进的控制系统。现场总线国际标准2000年颁布后，有力的促进了现场总线这种新的控制系统在国际上的研究和应用。本文介绍了基于广州数控自主研发的GSK－Link工业总线的远程IO单元的设计，对其硬件设计和通讯应用做了详细说明，并对基于FCS的工业控制网的通信及体系的未来发展情况给出了展望。
采用MastercamX7对第42届世界技能比赛数控铣项目比赛试题进行平面画图、粗精加工参数的设置和刀路轨迹生成、模拟仿真与后置处理等过程的应用与研究，实现高精度加工及快的金属切除率及降低刀具的使用寿命。
针对切削液的性能要求，从选购、配制及维护等几方面论述了切削液的使用和管理技术，以达到延长使用寿命，降低综合生产成本，增强产品市场竞争力的目的。
本文介绍了一种在加工中心上车削高精度中心孔的加工方法。该方法是把车削原理使用在小型立式加工中心上，最终解决了实际问题，提高了生产效率。
某球体零件，需要在S R148球体表面，按给定角度指向球心钻996个φ4.8m m深28m m的孔。每个孔给定的角度均无规律可循，且每个孔之间角度误差为±0.1°，给加工造成了很大的麻烦。
在没有立式车床，也没有镗床，只有卧式车床的条件下，无法完成对球磨机轴承座的加工，故设计了一个自动走刀内球面镗杆，在卧式车床上将其加工完成。
对于键槽的加工，通常采用插床、拉床等设备。结合生产实例对轴向圆弧宽槽的加工方法、加工难点进行分析；利用数控车削中心C轴功能，对编制宏程序并自制专用插刀的加工方法及原理进行了阐述；利用该加工方法，不仅保证了产品的尺寸及形位公差要求，而且解决了利用专用设备所不能保证零件的高精度要求的技术难题。
大型零部件是清洁能源(如核电、水电)、石油化工以及交通运输等行业极为重要的核心部件。随着国家经济的发展，对大型零部件的需求与日俱增。但对这些大型零部件的制造能力体现着一个国家的制造水平，而重载车削相比于其他制造手段，具有加工效率高、表面质量好等特点，成为加工大型零部件加工的主要方式。故本文从重载车削加工特点、重载刀具的选用及典型特征的加工案例等几个方面进行探讨。
研磨是传统的精密加工方法，在精密加工中占有重要的地位。本文通过安装节球座研磨介绍了内球孔面的研磨方法、工艺参数的选择、研具及研磨工装设计等内容，提供了提高研磨效率的方法。
联轴节零件中心孔为锥孔，单键槽，键槽底面呈斜面。原加工采用线切割方法，存在一定问题。本文设计简易工装夹具，利用拉床加工键槽，效率大为提高，质量可靠稳定，操作方便简单。
本文主要介绍了柴油机主发电机甩油板油孔的制作，属于盘类零件。设计的工装结构及原理，装配后安装在台钻上加工，利用分度板在定位心轴上转动靠插入定位销与固定分度板分度，围绕定位心轴旋转分度加工各孔，加工后的各孔角度位置能全部保证一致。
本文分析了温度对精密滑枕产生的影响，介绍一种数控机床的滑枕热变形补偿机构，以低热膨胀系数连杆将滑枕前端与滑枕位移测量系统相连，能够对数控机床滑枕热变形进行实时测量，实现位移的精确补偿。
#介绍如何使用SolidWorks软件创建模型与工程图链接，来实现工程图标题栏中相关内容的自动生成。避免了人为错误，提高了工作效率。