接头类零件是机械加工中常见的一类零件,加工时一般用数控加工.零件结构中斜孔较多,多是通气孔,公差要求不严,但是在加工过程中经常存在难以快速、准确定位斜孔中心的问题,特别是许多通气孔旁边有其他高精度孔,斜孔位置错位会碰伤精度高的孔,影响零件气密性,导致零件超差,甚至报废,这就严重影响了产品加工周期,对产品质量稳定性不利.因此,需要找到一种方法能在工艺上准确标出斜孔的位置,同时设备操作者能快速准确找正斜孔中心位置.本文提出一种快速、准确找正斜孔中心的工艺方法,以达到缩短产品加工周…
VTC系列数控车床横梁升降系统由一个双输出轴变频电动机经换向器、减速机和丝杠带动横梁沿立柱上下移动,通过一个导向压板及八个锁紧压板实现横梁的定位及锁紧,定位时通过液压系统使压板松开,定位结束后断开液压系统,弹簧锁紧.变频电动机由变频器控制,横梁的升降可以进行手动或自动编程控制.横梁左右两根丝杠顶端均配有绝对值旋转编码器,用来检测横梁是否保持水平及位置显示,实时检测横梁左右丝杠的位置偏差,位置偏差超过机械极限设定值数控系统则触发报警,同时提高机床稳定性.
近几年,随着计算机技术、通信技术和数控技术的发展以及制造自动化的需要,DNC技术得到越来越广泛的应用.目前,以CIMS为代表的企业信息化理念已经受到现代化企业越来越多的重视,DNC也逐渐由单一的程序传输演变为集分布式程序通信、程序编辑与仿真及数控程序管理等强大功能于一体的综合系统.
在现代加工制造中,高效率和高精度一直是机床用户和机床设计人员追求的目标.加工中心机床的出现,使得需要多种刀具、多种切削工艺的零件,可以在一台机床上一次性自动加工完成.但是,由于刀库中各个刀具的长度不同,需要测量其长度差,进行刀长补正.传统的手动测量方法费时费力,而且存在人为测量误差.自动对刀仪技术的应用,可实现刀具长度的精准测量和自动补偿.
二、大侧吃刀量第二种方案是立铣刀采用较大的侧吃刀量ae,获得较大的进给速度F (mm/min)加工(重切削),主要用于直径较粗、装可转位刀片立铣刀的侧面加工上.在相对较高侧吃刀量和转速的条件下,进给速度F也较大,此时每刃齿进给量fz也较大,这是用于粗加工的高效切削.如以APX4000为例,当立铣刀直径在φ12～φ16 mm,刀片材料是超微粒硬质合金加AlTiN涂层,进行普通中碳钢(180～350HBW)侧面铣削时,切削速度可达110～ 210 m/min,侧吃刀量ae可达(0…
在现有的车工培训教材中,无论是初级、中级、高级或是技师的培训课程,只有对黑色金属和一般有色金属的加工论述.即使介绍了纯铜的加工,硬度也在35 ～ 45 HBW,而对硬度在25 HBW以下的如铅、锡和锌等超软金属材料却没有涉及. 笔者根据自己的实践经验,从刀具的材料选择、刃磨方法、刃磨角度选择和较独特的形状设计进行了探索.
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法.普通滚刀在滚削过程中承受冲击载荷和磨损.滚刀磨钝后均需重新修磨前刀刃面,如果刀齿损坏,则将导致整件滚刀报废.采用普通滚刀加工齿轮时,切削速度根据齿轮模数和齿数,一般取15 ～ 30 m/min. 可转位硬质合金齿轮滚刀是一种新型高速重载切削刀具.刀片一般是由高硬度、难熔的金属碳化物(WC、TiC等)微米级粉末,采用Co、Mo及Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品,具有高的耐磨性、耐热性及抗氧化能力,切削速度可达100～2…
当采用三点夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时,由于薄壁工件刚性差,工件精度要求高,夹持力的大小不易掌握,往往由于夹紧力的集中和导热不均,而引起工件的弹性变形和塑性变形,使加工件内孔呈三角棱圆或椭圆等形状,难以达到工件精度要求,必须解决这个问题.从薄壁套结构分析来看,正确的夹紧方式和合理的规范对质量可起到极为重要的作用.本文结合实践,从工艺和装备上进行考虑,设计一种在普通内圆磨床上对薄壁套内孔磨削胎具,它有别于一般内圆磨削的特点.
在某汽车发动机连杆批量生产过程中,小头孔的钻削是影响整条生产线的瓶颈工序.小头孔钻削可以采用加工中心(或数控铣床),也可采用钻床直接加工.若采用加工中心(或数控铣床)钻孔,为了提高效率,一般会使用U钻进行加工,然而由于U钻价格昂贵,同时钻削时需要耗费较大功率.若采用钻床直接钻削,则效率太低,同时劳动强度较大,不适合大批量生产要求.为了提高生产加工性价比,本文设计了一套在车床上对连杆小头孔进行钻削(粗加工)的夹具与刀具,既降低了生产成本,同时又保证了生产效率,延长了机床使用寿命…
公司有3种铆钉克的产品及测量样板,结构如图1所示. 1.夹具的使用和在机床上的加工结构示意图如图2所示. (1)夹具的原理利用齿条安装在中滑板上带动安装在床鞍上的齿轮刀架体旋转形成圆弧,在加工时只要切削1/4圆弧就形成了一个端面圆弧.R尺寸是根据半径利用刀具装夹时伸出长短来决定的,加工深度用样板测量,如图3所示安装图.
某零件中有铰刀孔工序,在实际加工中,由机用铰刀的锥柄插入尾座的锥孔中,再调整尾座套筒轴线与主轴轴线重合,而一般车床的主轴与尾巴轴线要非常精确地重合在同一轴线上是比较困难的,因此在批量铰孔生产中,严重影响了工件的质量和生产效率.为了保证工件的同轴度,提高产品质量,研制了机用铰刀锥柄安装在尾座套筒前的浮动套筒上.
龙门加工中心是加工大型、复杂零件的关键设备之一.按其结构可分为:定梁式、动梁式、动柱式及桥式等,其中最常见的是定梁式.如图1所示.定梁式龙门加工中心主要由底座、工作台、立柱、横梁、滑架、滑枕、滑枕平衡、X轴驱动、Y轴驱动、Z轴驱动、主轴传动、主轴组、主轴恒温冷却、排屑系统、冷却冲屑系统及刀库及机械手等部件组成.而横梁则是其中的关键部件之一,它的精度直接影响到机床的精度,因此,设计好横梁部件尤为重要.
横轴是经纬仪最重要的零件之一,它是联接经纬仪支架与望远镜组件的核心零件,关系到经纬仪整机的质量,尤其是其两端外圆φ240-0.013mm、φ130-0.011 mm与中间部位横轴孔φ40+0.0160 mm之间的形位公差要求非常高(见图1).也就是说:如果该零件在形位公差没有满足图样技术要求的情况下被使用,那么望远镜组件与支架的装配位置关系偏移过大,经纬仪的测角精度则会受到直接影响,甚至可能导致仪器测量数据因偏差过大而完全失去意义.
1.镁铝合金特点镁铝合金材料,由于具有结构强度高、质量较轻和散热效果极好等技术特点,被大量用于交通运输、航空航天等行业产品的装备部件中.然而,在生产加工的操作实践中发现该材料材质具有以下特点:常温下,化学性能不够稳定,较易发生氧化反应;是很活泼的金属,常温下镁能与F、Cl、Br及I等元素作用生成相应化合物,加热时镁能与硫、氮作用生成MgS和Mg3N2.在空气中镁会慢慢氧化,失去银白光泽而变黑.若温度提高至400℃以上,镁的氧化速度增快,超过500℃以后氧化速度更快,会着火燃烧…
该零件的外形如图1所示,所用材料为30CrMnSiA,主要结构有圆盘、圆柱、沟槽、缺口和盲孔内螺纹,螺纹锁紧力矩收口,热处理要求33～38 HRC,表面处理镀镉.零件两端圆盘直径11.5 mm,中间圆柱直径6.2 mm,零件总高8 mm.加工工艺流程如下:数控车车外形→铣扁→攻螺纹→冲缺口→收口→热处理,硬度33～ 38 HRC→表面镀镉.
一、前言 2011年4月我校机加工组承接了一批高铬铸铁泵壳的加工任务,材质为高铬铸铁. 高铬铸铁的硬度高(58～ 65 HRC),耐磨性好,有良好的抗腐蚀性和抗高温性,抗拉强度650～850 MPa,其中Cr含量高达11％～36％,C含量高达2.0％～3.6％.被誉为当代最优良的抗腐蚀、抗磨损和抗高温材料之一.
我公司是一家以生产各种航空发动机为主的企业.航空发动机及关键零部件常采用钛合金、高温合金等难加工材料,随着军品科研任务的不断增加和加工工艺水平的要求越来越高,公司引进了大量具有国际先进技术水平的特种加工设备.目前涉及的种类有:电火花加工、电火花线切割加工、真空电子束焊加工、电化学加工、激光小孔、激光切割及激光熔覆加工等,这些特种设备,以其特有的加工工艺优势,在军品科研任务中担当起重要角色.
一、问题的提出在航空航天领域中,细长杆类零件的应用非常广泛,经常作为活塞杆、间隙活门等使用,它们在燃油调节器中起着十分重要的作用.但是它的高精度要求和微型窗口也给我们的加工带来了很大困难.对于一般窗口我们采用铣床或加工中心加工,精密窗口一般采用高精度线切割机床加工,但对于微小方窗口本文主要介绍电火花机床的加工方法.
随着工业的快速发展,电火花高精密加工技术在特殊加工中日趋广泛,其中微细孔的应用尤为突出.针对加工汽车喷油嘴的高精密微细锥孔,研制出了一种高精密旋转锥孔机构,以满足高标准的排放要求,从而实现喷油嘴的批量化电火花加工. 1.结构方案的设计高精密旋转加工锥孔的机构是数控电火花喷孔钻加工机床的重要部件,为了满足电火花数控喷孔钻加工喷油嘴喷孔的锥度和圆度的精度要求,需要电极丝以某一工作原点为参考点倾斜一定角度α,并沿一回转中心子线作旋转运动进行放电加工.当喷油嘴在工作原点上方时,可以加…
电火花线切割机床的发展史 20世纪60年代单向慢速走丝靠模电火花线切割机床进入我国.我们既惊奇其靠一根很细的黄铜丝,能在浸泡于煤油中的钢工件上加工出冷冲模的凹凸模块,同时又不满其极低的加工效果,每分钟只能加工几平方毫米. 70年代初期,张维良高工发明了高速走丝机械系统,往复无限循环走丝,依然用的是靠模切割方式,但加工效率立刻提升到10几mm2/min.在上海市科技主管的指令下,复旦大学设计了全部用分立元件构成的数控装置,形成了我们独有的复旦型快走丝电火花线切割机床,俗称“快走…