大型薄壁箱体加工难点分析及解决方案
根据加工过程实际情况,针对大型薄壁箱体孔系加工精度要求高、箱体易变形及设备精度差等难点,进行工艺分析并制定解决方案,通过改进装夹方式和工序路线,有效控制箱体加工变形和设备原点飘移,保证箱体加工精度.
跨声速风洞调压阀制造工艺
以套筒活塞型液动调节阀为例,阐述该类阀门的制造工艺过程.针对阀门口径大、加工困难及精度难以保证的难点,利用长期生产大型阀门的经验,将阀体设计改进为三段式结构,有效降低铸造及加工难度,通过工艺改进保证了风洞调压阀的制造精度,达到设备的使用要求.
多品种变批量产品自动化生产线高效加工技术
以两条自动化生产线为基础,阐述了生产线加工中零件种类多状态复杂、单工序加工时间少、品种变换频繁及生产线运行节拍卡顿不流畅等情况,并分析导致数控机床利用率低、生产线效率低下的主要原因;基于制造痛点创新研究了多品种变批量产品在生产线高效加工技术,实现了自动化智能生产线的高效加工和设备利用率最大化,对于发展智能制造技术、构建自动生产线和落实智能制造在生产中的应用具有较好的参考价值.
面向数控生产线的智能质量管控技术
针对航天制造企业在实现由研制型向研制与批产相结合型转变过程中,对生产能力和产品质量一致性持续提升的需求,研究了基于在线测量的批产零件质量特性自动采集技术、基于SPC的零件质量控制技术、基于实时数据流的加工过程监测与分析评价技术、质量问题分析与溯源技术等,突破MBD模型驱动的在机测量程序的自动生成技术、基于多源数据的生产加工过程平稳性分析等关键技术,开发了面向数控生产过程的涵盖质量数据采集、过程监测与分析处理于一体的集成化质量管控系统,为提高产品质量和过程能力提供技术方法与工具…
直升机制造企业基于产品聚类的关重件"数智化"工厂建设
以推进企业智能制造数字化转型的发展需要,综述了昌河飞机工业(集团)有限责任公司关重件"数智化"工厂建设背景、目标和实施路径,基于产品分类分簇,以钢钛关键接头等典型成簇产品为研究对象,开展生产线数字化成线技术突破,构建"数智化"工厂,提升了公司制造水平及运营管理能力.
高性能钛合金构件激光热力交互增材制造工艺及力学性能研究
航空制造业被誉为"工业之花",其制造能力是国家核心竞争力.面向航空发动机关键构件长寿命高可靠性需求,针对增材制造中内应力造成金属成形件易于变形开裂的"控形"和冶金缺陷导致疲劳性能较差的"控性"难题,结合塑性变形"逐层"消除内应力和冶金缺陷的思想,提出了激光热力交互增材制造新方法.
超精密成形磨削机床液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究
超精密机床是国家相关重大工程实现预期目标的装备保证.为实现示范线全流程的效率目标,本课题组研制了超精密磨削机床UPG80,采用液体静压技术以保证整机加工精度.本文聚焦液体静压导轨运动误差分析及节流控制技术研究.
B737NG主起落架前枢轴销球面铬层的磨削方法
飞机起落架翻修时,前枢轴销的铬层如果磨损超标,是需要进行深度修理的,去除铬层后,需要重新镀上铬层,新镀上的铬层尺寸基本会超出修理范围,需要进行磨削精加工,使铬层的尺寸恢复至设计范围.主要介绍几种恢复铬层尺寸的磨削方法.
数控车床升级改造
通过对原有数控车床的数控系统、电气线路、控制及进给系统等进行升级改造,实现了高速、高精,以及多通道、云数据等功能.
生产实践中常见的折弯质量问题及解决措施
企业在生产制造过程中,钣金件折弯会出现各种质量问题,影响生产效率的提升及产品质量的稳定性.针对生产实践中常见的折弯切割质量问题进行阐述,分析问题造成的原因并提出解决措施,为后续生产实践中出现同类问题时提供经验与参考.
三坐标检测大直径螺纹尺寸方法
利用三坐标测量机软件系统,在没有数模的情况下,通过对测量程序进行自动检测方法的研究,实现大直径(φD≥80mm)螺纹工件尺寸的自动化检测,解决传统影像法或样膏法无法准确测量大直径螺纹工件大径、中径、螺距以及牙型角等几何尺寸的技术难题.
盲孔硬材料数控铣削螺纹深度不合格解决方案
数控铣削螺纹技术是当今制造业中一种比较流行的加工方式,与传统车削螺纹相比具有其独特的优点.利用宏程序实现特殊螺纹铣削,解决了盲孔硬材料螺纹加工深度不合格的问题,为此类加工难题提供了借鉴和参考.
行星架总成加工工艺的优化
轮边减速器是汽车上关键的零部件之一,而行星架总成是轮边减速器的主要组成部分,是由轮边减速器壳和行星架合装而成,其精度要求高,加工工艺复杂.采用ECRS精益理念对其加工工艺、瓶颈工序进行了分析与优化,且自主设计制作复合镗刀,在保证精度的基础上,有效提高了其加工效率,降低了成本.
空间圆角铣削加工技术
针对罩壳加工中空间圆弧曲面难加工、加工要素多、加工精度高且表面粗糙度要求高等问题,通过对机床系统、零件工艺性、加工刀具及编程方法等进行分析,制定了在加工中心的工艺实施方案,介绍了罩壳空间曲面加工过程中球头刀具的应用方法.
大长径比矩形螺旋槽减应力加工技术
矩形螺杆车削加工一直以来就是一个难点,对于大长径比的零件更容易产生变形,在实际加工中,通过分析传统加工方法的不足,采用先进车削加工中心,降低了切削抗力,采用螺旋槽轴向定位方法,提高了定位装夹效率,突破了现有设备难以解决的加工瓶颈,保证了产品的加工质量.
PEEK工程塑料车削加工
介绍碳纤维加强型PEEK材料的性能及此材料零件的结构特点,分析加工此类材料的难点,选择聚晶金刚石刀具及其他刀具作为研究对象,在设计多次对比工艺试验的基础上,探索聚晶金刚石刀具在加工碳纤维增强塑料(PEEK5600CF30)中的应用及常用刀具的加工参数.
电永磁吸盘在薄壁轴承外圈硬车加工中的应用
在轴承行业中,轴承外圈一般为薄壁形零件,一般数控车床硬车轴承外圈时采用自定心或多爪卡盘装夹方式.针对普通液压自定心或多爪卡盘夹持会导致硬车轴承外圈时出现变形问题,提出采用电永磁吸盘装夹硬车薄壁轴承外圈的方法.同时针对硬车薄壁轴承外圈内孔时,出现正锥现象导致内孔圆度超差问题,提出通过改变切削深度和切削路径等方法,改善内孔正锥现象,保证了硬车薄壁轴承外圈内孔的圆度,证明了应用电永磁吸盘装夹硬车薄壁轴承外圈的可行性.
异形盘类零件磨削加工定位夹紧装置的设计
一般夹具设计时,往往是基于一次装夹完成所有部位加工的思路来进行设计.但在设计某些异形盘类零件夹具时,却需要打破常规设计思路,化整为零,充分利用零件自身几何特征,设计出结构简单、装夹方便、定位精准的专用夹具.以一种适于磨削加工的异形盘类零件为例,充分利用普通磨床的加工能力和待加工零件的几何特征,设计一种特殊夹具.虽然该夹具一次只能加工零件一个部位,但却可以实现一次装夹多个零件,并可通过固定规律的装夹与加工,最终保证零件加工质量并实现零件的高效加工.
弹性组件装配工装设计方案
含有弹性组件结构的金属零件组合体较为复杂,装配过程中需3人配合进行,由于弹簧的弹性系数较大,在操作过程中具有一定危险性.据此结构设计了一种专用装配工装,通过两个螺纹联杆将工装与设备基板联接,对弹性组件中待装配零件定位,旋转工装转杆缓慢将盖板压紧完成安装.装配结果满足弹性组件要求,节省2/3人力资源,避免了弹簧的弹性系数过大造成的装配失控风险,保障了产品安全、人员安全.可根据此设计方案对结构和尺寸进行适应性改进,用于类似结构弹性组件的装配工作.
40CrNi2Si2MoVA钢高精度轴类零件的机械加工方法
以40CrNi2Si2MoVA钢高精度轴类零件加工为例,通过热处理、冷加工、磨削和探伤等工序的合理安排,保证产品的加工特性.先采用正火与高温回火改善材料的机械加工性能,再采用硬质合金刀具在推荐的加工参数下进行开粗与半精加工,降低刀具磨损.半成品后采用高温淬火提高材料的强度和刚度,同时选择磨削加工保证产品精度及表面质量,附加酸浸蚀检查及磁粉检测材料表面缺陷.磨削后进行去应力回火处理,去除磨削所导致的残余应力.整个工艺流程中,材料与机械加工高度契合,保证产品的高强度、高硬度、高精…