对辊成形机辊套球坑加工技术
"褐煤提质"技术是国家推广的新型节能技术之一.HPU140-100对辊成形机(辊子直径1 400mm,辊面长度1 000mm)是我公司为北京神华国际技术有限公司设计制造的世界最大、国内首台"褐煤提质"生产线的关键设备.该对辊成形机不仅可以替代国内煤炭行业现有的低温、低压成形制煤技术,而且将解决贫煤、无烟煤存在的热稳定性差等技术难题.
某进口零件国产化过程详解
最近一客户向我单位求助,帮忙测绘生产一套零件.该公司是生产线材产品的企业,设备均是日本制造的进口设备,设备运转中的一套零件是易耗品,满负荷运转大约3个月就要更换.该公司拥有设备大约500台,每一批次零件的采购均需花费不菲的金钱和时间,因此该公司希望零件国产化.本文旨在介绍某一零件通过研究、试验、更改结构和材料工艺的方法,最终获得进口零件国产化的过程.
B型地铁铝合金车体柔性化制造
地铁作为现代大城市最方便快捷的交通工具,可以满足短时间、高密度、长距离、大运量等运输要求,有效地缓解了城市交通的拥堵问题,成为目前当今社会城市交通运输的发展趋势.地铁车辆按照断面大小分为A型地铁、B型地铁和C型地铁,按照车体材质分为铝合金地铁和不锈钢地铁.本文介绍的是B型地铁铝合金车体的制造工艺.
高效切削技术在大功率交流机车构架加工中的应用
现在我们正处在先进制造技术空前快速发展的时期.由于数控机床(NC)的问世,发展一系列数控加工技术,如加工中心(MC)、柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS),甚至出现了与传统机床完全不同的虚拟轴机床(又称六条腿机床),与机床同时相辅相成发展起来的高速加工新技术、新刀具、新工艺的紧密结合,使机械加工中的劳动强度大大降低,辅助时间大大缩短,产品质量和生产效率大大提高,为制造业乃至全球经济的发展起到巨大的推动作用.
16V265H柴油机凸轮轴相位角检测方案设计
引进机型16V265H型柴油机凸轮轴由4个单节联接而成,每一单节凸轮轴上有4个凸轮组,每个凸轮组由供油、进气、排气凸轮组成.钳工组装时在凸轮轴专用组装平台上分别将4个单节凸轮轴通过法兰盘定位销、螺栓联接起来,组装后由钳工对凸轮相位角进行检测.设计要求为任何两凸轮组间的相位角偏差不大干2°,内控标准±20'.
数控刀具在轨道交通行业零部件加工中的应用
轨道交通行业机加工需求分析对于轨道交通行业,相对来说有加工难度的主要零部件是车体转向架、空心轴套等机车走行部及柴油机关键零部件.机车柴油机主要零部件结构复杂、制造精度、形位公差和表面质量要求高(精度指标大都在5～7级、表面粗糙度值Ra=0.4 μ m左右),要求有良好的互换性,如机体、曲轴、连杆、汽缸盖等,主要目的是为了保证机车在高速运行中可靠性好、寿命长、安全系数高.以柴油机关键零部件来讲,许多零部件的相关尺寸精度都在微米级,这是以前难以想象的,也是根本做不到的.
京车公司:地铁车辆装备制造国产化之探索
北京地铁车辆装备有限公司(简称:京车公司)是北京市地铁运营有限公司与北控集团合资子公司,也是北京市国资委所属重要子企业.北京地铁车辆装备有限公司,是专业从事城市轨道交通车辆及配套设备制造和修理的国有大中型企业.现有职工1 300余人,其中具有专业技术职称的工程技术人员近200人,高、中级技术工人800余人.公司占地面积23万m2.主要经营城市轨道车辆、设备、配件、轨道检查车、地铁广告灯箱、再生制动能量吸收装置、钢结构产品的设计、制造和维修,具有城市轨道交通车辆的技术开发、技术…
昆明中铁大型养路机械制造体系
昆明中铁大型养路机械集团有限公司(简称:昆明中铁)是一家专门从事铁路养护机械研究、开发、制造和修理的企业.其产品是集机械、电子、液压、气动、激光和计算机控制等先进技术于一体的高新技术产品.昆明中铁隶属于国务院国资委管理的中国铁建股份有限公司,始建于1954年.多年来,昆明中铁肩负着"为铁路强基固本"的神圣使命,以发展我国铁路养路机械事业为己任,通过引进技术、消化吸收和再创新,积累了一批自有技术和核心技术,具备了较强的自主创新能力,创立了符合国情的大型养路机械发展模式和技术体系…
同车公司:HXD2型电力机车制造国产化改造
HXD2型机车是中国北车集团大同电力机车有限责任公司(简称:同车公司)引进法国ALSTOM公司制造技术生产的大功率交流传动货运电力机车,是以阿尔斯通公司技术最先进、运用最成熟的PRIMA系列机车为平台,采用模块化、标准化设计方法改进而成,双机重联满足20000t重载货物运输的要求.最大运行速度可达140km/h,并可实现23t/25t轴重转换.机车具有牵引功率大、运行速度高、故障率低、利用率和总体效率高、安全性和可靠性好、能耗和运营成本低等优点,是代表世界最先进技术水平的交流…
中国南车:创新成就全球轨道交通专家
从2006年中国南车制造的第一列高速动车组投入使用以来,这种便捷、舒适、时尚的交通工具,以润物细无声的方式更新着人们的交通常识. 十年间,中国的高速铁路从无到有,建成6894km,居世界第一位. 十年间,中国铁路运营里程不断增长,每天以超过6km的速度延伸. 十年间,中国南车伴随着铁道线的延伸,不断创造新的产品与技术,跻身世界先进行列.
双工位端面组合铣床程序的优化
1.存在的问题我公司下属第四装配厂箱体车间有一台双工位端面组合铣床,设备的型号为914307(企业内部编号),该设备主要从事主机底盘箱体两个端面的粗加工工艺.该设备近年来一直存在着加工完毕以后工件不能自动放松的问题,需要人工按压工件放松按钮,才能吊取加工好的底盘箱体,此举大大降低了生产效率.为了提高生产效率,完善设备的自动化加工程序,我们决定对PLC内部的梯形图进行改进,以达到工件加工完毕以后能够自动放松的目的.我们所用的PLC是欧姆龙公司的CPM2A-60CDR-A,外带一…
T4163单柱坐标镗的升级改造
我公司现有一台20世纪70年代的坐标镗床,使用至今,保持了较好的机械性能,但电气系统和光学系统,时有故障发生,而且配件不易购买,机床的性能不能正常发挥,如图1所示. 1.机床的现有状态通过对该坐标镗床现有精度和出厂精度对照(见附表),该机床目前具有较好的机械性能,可以通过对其电气系统和光学系统实施升级改造,以满足机床的使用要求.
数控铣床垂直轴故障排除
目前,数控机床应用越来越广泛,具有加工性能好、精度高、应用范围广等优点.但由于技术越来越先进,对维修人员的技术素质也提出了更高的要求,给数控机床的维修带来了更大的困难.下面以我们在日常教学中的一台数控铣床FANUCOi-Mc数控系统在铣削产生椭圆的故障为案例,进行系统分析及排除,以供同行参考.
双导程蜗杆的Pro/E建模
蜗杆是机械传动中比较重要的零件,主要用在减速机构中.蜗杆蜗轮传动机构可以得到较高的减速比、结构紧凑,同时传动平稳、具有自锁性,所以应用很广泛.双导程蜗杆也称变齿厚蜗杆,它是普通蜗杆的一种变形,由于左、右两部分的导程不相等,齿厚逐渐变小或变大,因为蜗杆的齿厚是变化的,这样就可以调整蜗杆蜗轮的间隙达到最佳状态.另外,当使用过程造成蜗杆蜗轮的间隙变大,可以通过调整蜗杆的轴向位置,使蜗杆蜗轮的间隙变小.
Mazak五轴联动机床UG后处理3+2功能定制
本文针对Mazak VARIAXIS 500-50Ⅱ双转台式五轴联动加工中心及UG软件,分析机床倾斜面加工指令及UG软件五轴定向加工方法的使用和原理,利用刀轴矢量进行判断,运用矩阵旋转及更新刀位点的方法,开发对应的后处理程序.
CAGD在Inventor草图中的应用
本文通过几个实例来说明在Inventor草图中如何应用CAGD功能. 1.求解三角形各角角度大小已知条件:三角形三条边长分别为5mm、7mm、10mm.求三角形各角角度大小? 求解步骤如图1所示,①在草图下创建一三角形(注意使三角形的一顶点通过原点,一边水平,以便标注尺寸使其全约束),标注各边尺寸.②标注各角度大小.③更改各边长度,各角角度大小随之改变.
精磨斜面上V形槽的在机检测量具设计
1.问题的提出如图1所示,零件上下对称有5.斜面,斜面上90.V形槽的形位尺寸精度要求较高,工艺要求用Sφ 8mm钢球或圆柱辅助检测,V形槽中心(即球心)相对零件A基面的距离为(28±0.02) mm,球顶至斜面的高度尺寸为6 +00.03mm.对于此类零件,常规的磨削工艺和检测手段需要借助于专用胎具来解决问题,通常都要经过装夹、试磨、拆卸检测等多道工序反复多次方能加工出一个工件.费时费力不说,由于多次的装夹和测量误差,造成工件的废品率居高不下.
转台装配中的误差分析
1.转台机械台体装配产生误差主要原因 (1)零部件及外购件精度直接影响主轴回转误差主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量.产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等.一是零部件刚度.工艺系统中如果工件刚度相对外力比较低,在外力或内力的作用下,零部件由于刚度不足而引起的变形对结构精度的影响就比较大.二是购件刚度.例如精密轴承的刚度在径向上的刚度和轴向刚度,其变形对轴系回转精度就有很…
内齿插齿时根圆尺寸验算
在一般生产中内齿轮展成法插齿加工相对于成形法拉削,由于受内齿轮齿数变化影响较小,同时综合考虑加工成本及其经济性,应用较为广泛. 我们知道标准内齿轮(包括变位齿轮)加工用插齿刀按不同模数及压力角已标准化,加工时轮齿齿厚是直接控制尺寸,通常用轮齿的公法线长度或量棒测量距进行测量,靠刀具的径向位移来达到要求尺寸.而齿根圆是由插齿刀的顶刃加工间接得到的尺寸,由于尺寸没有严格的公差要求,一般不予测量.
SKR7620内螺纹磨削中心自动对刀原理及实现方法
随着数控机床的快速发展,滚珠丝杠的需求迅猛增加,丝杠的生产也出现了冷挤压旋铣等多项新技术,效率大大提高.但螺母的加工技术却没有得到很好的突破,目前大部分厂家还采用传统的磨削工艺,螺母外圆和螺纹分开磨削,对刀采用人工观察砂轮火花方式,对刀效率低,所磨螺母中径一致性差,由于以上原因,螺母加工已经成为影响丝杠行业发展的一个瓶颈.汉机公司在多年螺母加工经验的基础上,针对螺母加工技术的要求及工艺特点开发了内螺纹磨削中心SKR7620,有效解决了传统螺母磨削的工艺问题.下面就内螺纹磨削中…