工业机器人常见故障多维度诊断与解决方案
对几种常见的工业机器人故障进行了详细的分析和诊断，并针对每一种故障提供了相应的解决方案，旨在为维护人员和工程师提供一个全面而实用的指南，以高效、安全地解决这些故障问题。
铁路货车敞车下侧板常见质量缺陷及控制措施
针对铁路货车敞车下侧板生产过程中存在开裂、平面度、对角线及直线度等质量缺陷，做了针对性的探索和研究，并提出相应的解决方案，极大地提高了整车产品质量，降低了公司的生产成本。
进口立式车削中心工作台异响处理
针对数控立式车削中心VTC在加工过程中出现工作台旋转异响的问题，通过工作台传动机构的拆卸检查和分析后，发现由于工作台轴承出现磨损，导致工作台在高速旋转时出现异响，且异响声较大。设备工作台拆卸、安装以及调试工作完成后，设备运行效果良好。
840D sl系统的倒立式车削中心进给轴调整技巧
以WDZ350倒立式车削中心为例，讲述配置SINUMERIK 840D sl系统的机床进给轴的拆装要点与参考点设置技巧，给出全闭环伺服轴抖动处置措施。SINUMERIK系列机床用户可直接应用此调整技巧，FANUC等系列机床用户也可参考使用。
西门子840D数控系统在机测量技术在柔性生产线上的应用
针对在机测量技术在柔性生产线上的应用，结合技术研究应用实践，对西门子840D数控系统在机测量技术应用相关编程及后处理技术进行探索，总结出了一套安全有效的测量和安全运行控制方法，为在机测量技术在数控机床和生产线上高效、安全的应用提供了有效的技术途径。
铝合金缸盖管道曲面数控加工技术
在五轴数控机床上加工单缸铝合金缸盖管道曲面时，切削量设置不合理会直接影响加工效率和表面质量，容易造成管道曲面精度、表面粗糙度不均匀的问题。根据产品结构及管道曲面的特点，通过计算刀具的切削量，结合PowerMill软件特有的管道加工策略，通过不同切削参数的对比，设置合理的加工参数，有利于保证加工时切削力的均匀，避免刀具因不合理的加工参数设置而产生跳动，导致切削力产生波动变化，影响加工效率及切削效果，从而获得更安全、更高效的数控加工程序，提高铝合金缸盖零件管道曲面的加工质量和效率…
基于i5数控系统宏程序加工钎具螺纹的工艺方法
以钎头T38螺纹为例，提出基于i5数控系统的宏程序加工钎具螺纹的工艺方法。先利用二维CAD软件绘制出T38钎头螺纹轮廓图，并按相应刀尖半径进行整体偏移，再以图样中的尺寸数据为依据将螺纹轮廓转化成Z轴函数方程。最后基于i5数控系统的宏程序赋值R变量，设计了分层切削钎具螺纹的通用宏程序，实现了加工不同规格钎具螺纹的功能，避免了重复编程，不同规格螺纹只需修改R值参数即可。
基于加工评估的特殊环境内形面车刀几何参数标准化策略
为解决极端特殊环境中自制刃磨内形面车刀的参数标准化问题，在保证内形面表面粗糙度的情况下，以刀具最长使用寿命为目标，优选样本库中的标准尺寸刀具，从而固化刀具关键参数。基于此标准化策略，建立了极端特殊环境下的刀具参数标准化工艺路线与方法，从而达到使产品加工精度更加稳定、人工刃磨刀具寿命更长的目标。
基于VERICUT华中数控四轴机床的仿真与切削验证
通过在VERICUT软件里创建一个华中数控四轴HNC-818M机床，探讨了仿真模型构建的详细方法和步骤，针对四轴机床典型螺旋槽进行仿真和切削，从而验证了仿真系统的有效性和可靠性，提高了设备的利用率，避免了机床在实际加工中由于程序错误或干涉造成损坏的情况发生，同时也解决了我校学生实训时工位和机床不足的问题。
龙门机床Z向滑台安装定位结构
为保证方便地调节Z向滑台垂直运动轨迹（Z轴线）与横梁运动轨迹（X轴线）及横梁滑板运动轨迹（Y轴线）的垂直度，利用合理的分段方式及定位、调节机构，减少加工难度及装配过程中的返工率，大幅降低龙门机床Z向滑台的安装定位成本，提高生产效率。
矿用减速器箱体斜孔钻铰多角度辅胎的设计与应用
为提高矿用减速器箱体斜孔加工的效率和安全性，创新设计了新型斜孔钻铰多角度辅胎，解决了传统装夹方法中存在的效率低、操作复杂及安全风险高等问题。该辅胎能使斜孔中心线与钻头中心线平行或重合，通过可调支撑柱和定位孔实现不同角度的精确装夹。操作简便、适应性强且拥有多功能性，提高了生产效率和安全性，同时减少了生产成本、降低了操作人员的劳动强度。
少齿差行星齿轮减速器设计及在珩磨头中的应用
通过分析珩磨加工工艺原理，设计了一种少齿差行星齿轮减速器，并应用于珩磨头结构设计中。通过减速器联接珩磨机床液压调整机构，实现了珩磨油石胀缩驱动机构的反向减速，以及珩磨油石的径向平稳胀缩并保持恒定压力。该减速器可用于不同直径规格的珩磨头，通用性强，大大降低了珩磨工具的制造成本。
斜盘半圆面加工工艺
以液压柱塞泵中的异形零件斜盘为例，针对零件结构特征和两侧半圆面的加工难点，对影响磨削同轴度的人、机、料、法、环和测等因素进行全面分析和工艺研究，提出增加尾座支撑、控制顶紧力及更换磨削砂轮等改进方案，通过有针对性的检测分析和相关的工装改进，最终保证了半圆面的同轴度。
大直径薄壁钢筒零件的加工方法
针对大直径薄壁钢筒零件加工过程中出现的变形难题进行原因分析，通过工艺改进，采用合理的装夹方式和加工方法，降低毛坯误差复映规律的影响，将工件变形量控制在0.15～0.21mm，达到图样设计要求。
GH901镍基合金阀杆弯曲控制方法
针对GH901镍基合金的难加工材料特性及细长杆结构的弯曲变形特点，通过对加工过程中的切削抗力、加工硬化、磨削粘附及弯曲变形进行工艺分析，从工件装夹、制造流程、车削参数、分段支撑及磨削方法等方面制定改进方案。经工艺试验和效果验证，有效解决了GH901材质阀杆的弯曲变形难题。
非规则薄壁类零件的一体化加工技术
针对非规则薄壁曲面零件在数控加工中的难点，从工艺方案、切削策略及程序设计上进行创新，在加工中心上制定从毛坯到成品的一体化加工方案，简单快捷、安全可靠，不需要额外制作工装夹具，解决了零件的装夹和变形问题，大幅提升了工艺刚性和加工精度。
汽车转向架壳体的加工工装设计
分析了汽车转向架壳体的特点，介绍了一种汽车转向架铝制壳体的加工工装，在生产实践中得到了应用，并总结了该类零件工装的设计要点。
某商用车底盘车架轻量化设计
以某商用车底盘车架为例，介绍了基于变密度法的拓扑优化方法，应用商用有限元软件HyperWorks中的OptiStruct拓扑优化模块，通过优化过程迭代计算，对原始车架模型进行了轻量化设计，在优化过程中考虑了车架在行驶过程中所受的静载荷和动载荷以及固有频率特性，在满足车架总成刚度、强度条件下，车架结构初步减重15%左右，实现了车架的轻量化设计，能够为后期精细化的车架轻量化设计及车架结构定型提供参考。
NGD3.0缸盖生产线关键工序工艺设计分析
NGD3.0缸盖加工生产线在关键工序应用新的工艺方法：改变毛坯铸造形式，优化传统铸造工艺；改进缸盖粗加工定位，保证加工精度；创新缸盖精加工工艺，提高产品质量：创新凸轮轴孔加工方法，使关键尺寸达到要求；改变传统的工艺方法，对气门阀座和导管孔实现整体加工。先进的、合理的铝制缸盖加工工艺，使公司具备了NGD3.0缸盖批量加工生产能力。
地铁屏蔽门电磁锁的优化改进
为了解决电磁锁不解锁、不落锁以及电磁铁的衔铁不动作等现象，并同时能保障安装及检修方便，把两个锁片安装在滑动板的外侧，便于观察和处理故障；加宽了电磁锁锁片之间的距离，使得屏蔽门上的锁销更容易进入电磁锁的锁片空隙，并给调节工作带来方便。改进后使电磁锁的锁闭和开锁始终处于正常状态，保障了列车正常运行。