基于现代化发展的智能制造
以《"十四五"智能制造发展规划》为依据,结合场景建设、资金运作、设施投入、人员配置和服务优化五个方面,给出消费提振年内智能制造建设的变革性举措.
统计过程控制SPC技术在数字化车间建设中的应用研究
目前国内统计过程控制(S P C)技术仍处于起步阶段,特别是在数字化车间的建设过程中,仍未得到广泛的应用.基于国内某微特电机数字化车间的智能化改造,较为详细系统地介绍了SPC在数字化车间建设过程中的应用,以及建立电机制造过程质量管理新模式、新方法的途径.
制约中国智能制造发展问题探讨
智能制造推进中仍然存在很多突出问题,严重制约智能制造发展.中国科协智能制造学会联合体于2022年开展了"制约中国智能制造发展十大问题"征集工作,遴选出5G全连接工厂、异构系统融合、多源异构数据等相关问题,供政府、智能制造实施企业和研究机构等参考,并拟凝练若干建议向政府建言献策,推动智能制造高质量发展.
拧紧工艺对机体主轴孔二次把合的变形影响分析
针对主轴承孔二次把合时出现孔径变形失圆、气缸体与曲轴箱接合面错位等问题,通过分析主轴承螺栓拧紧工艺对主轴孔二次把合变形的影响,进而找出一种使主轴孔二次把合变形较小的拧紧工艺,提高主轴孔二次把合的一致性.
加工中心刀具参数自动校对和防错的解决方案
针对卧式加工中心刀库位置不够用时,手动输入刀具参数存在较大的错误风险,设计了一套有效的刀具参数管理程序,用于刀具参数备份与检查.
加工中心刚性攻螺纹编程方法的应用
针对数控加工中心刚性攻螺纹进行分析,指出传统刚性攻螺纹编程方法的不足,提出一种快速有效的编程方法,无需修改机床参数就可实现自动断屑,适合精度要求较高的螺纹孔加工.采用宏程序编写的自动断屑刚性攻螺纹数控程序,具有通俗易懂、易修改的特点,适合加工螺纹孔数量较多的工件.
传感技术在智能制造中的应用
智能制造要在尽量少的人工干预下实现产品的自主加工,就必须有足够的传感技术作为基础,将各种灵敏精准的传感器作为感觉器官,为制造系统实时提供各类数据,以供系统对产品加工状态、外部加工环境等变化量进行实时感知,经分析、判断后作出相应决策,驱动执行机构加工出符合要求的产品.
隔离座形体要素分析与注塑模结构设计
通过对隔离座进行形体要素分析,找到了形体上存在的垂直开闭模方向的型孔、型槽及凸台要素.对于成型型孔、型槽和凸台的型芯,采用斜导柱滑块抽芯机构;对于平行开闭模方向的型槽要素,采用动模镶嵌件结构.隔离座在模具中有平卧和竖立摆放两种形式,根据模具结构方案进行分析,确定采用竖立摆放形式.竖立摆放可设置3种位置的分型面,共有4种模具结构方案,分析模具结构方案并论证,找出优化模具结构的最佳方案,确保能正确设计模具结构.
卧式加工中心用刀库的可靠性提升
针对卧式加工中心的刀库部件实施了可靠性提升计划,通过分析影响刀库可靠性运行的内部因素和外部因素,实施分项改进,使得刀库运行的可靠性得到了有效改善,进而促进了整机可靠性水平的提升.
缸盖回油孔高效断屑刀具的设计及运用
针对缸盖回油孔加工切屑易卡在缸盖腔体缝隙中的问题,创新性设计了一种高效断屑刀具.通过取消原有刀具上多余的内冷孔、优化端面切削刃形式和刃口上开分屑槽及断屑槽等措施,将原先"钻—镗"两个工步合并为一个工步,减少加工过程中的换刀时间,提升加工效率,并使得切屑变得更细小,减少了卡屑风险.
数控卧式铣镗床自动换头系统
传统的数控刨台卧式铣镗床更换附件头需操作人员手动完成,效率较低,可靠性较差,且无法满足智能化、自动化的生产需要,开发一种大型数控刨台卧式铣镗床的立体自动换头机构,通过机电一体化、柔性化设计,大大提升了附件头更换效率及可靠性.
火箭发动机喷管车床夹具设计与应用
针对某大型火箭发动机喷管上段的车削加工技术难题,提出了一种零件倒置的车床夹具方案.该夹具方案采用倒锥式内撑胎定位形式、圆周均布式弧形压板压紧方式,以及辅助顶紧措施,克服了大型薄壁零件装夹定位的困难.同时,计算了车削力与夹紧力的大小,分析了手动拧紧操作的可行性.通过实际应用,证实夹具设计合理,满足了加工使用要求,解决了我国大型火箭发动机在加工制造技术方面的关键技术难题.
车床上铣削直槽工装
在车床上设计了一种铣削直槽加工工装,能提高直槽铣削效率,并通过实际应用,证明其能完全满足加工需求.
倒角在减小毛刺中的作用
阐述在机械加工中运用倒角减小毛刺的技巧.针对不同的零件和切削方式,通过增加毛坯倒角、调整倒角形状和大小的方法来减小毛刺,提升零件加工和装配质量.
塑料用自攻螺钉芯部开裂工艺改进方案
基于30°牙型塑料用自攻螺钉螺纹成形后的芯部开裂缺陷,从牙板设计、调机尺寸、材料状态和毛坯线径4个方面,分别验证导致缺陷的关键因素,制定工艺改进方案.通过更换材料和更改线材直径,解决了自攻螺钉芯部开裂问题,为后续同类产品的开发提供设计依据和理论基础.
改变结构来保证推移缸底的加工性能
针对推移缸底长度较大、内孔难加工的问题,在保证推移千斤顶使用性能的前提下,通过改变产品结构,采用分体式焊接的方法,来保证推移缸底内孔的加工性能,为类似工件的内孔加工提供了可靠经验.
接头零件工艺方案的优化与改进
以某难加工接头零件为例,通过改变加工方法、装夹方式、整合工序以及自制工装夹具等,对零件初始加工方案进行优化与改进,创新地提出两种工艺改进方案,并进行对比论证.新工艺方案可有效减少零件的装夹次数,减少人为因素对零件尺寸精度的影响,缩短辅助装夹时间,达到了提高零件表面质量和加工效率的目的.
大型薄板零件加工变形控制工艺
针对影响大型薄板零件的加工变形关键因素进行分析,通过制定合理的加工工艺方案,结合大量工艺试验数据,在优选去应力工艺方法,设计专用的工装夹具、改进装夹方式,以及优化加工路径等方面采取工艺改善措施,有效解决了大型薄板零件加工变形控制难题,为满足产品设计要求提供了可行的工艺方案.
切向超声振动辅助磨削GH4169镍基高温合金的磨粒断续切削行为和工件表面形貌
为了揭示超声振动辅助磨削中断续切削行为对工件表面形貌的影响机制,采用微晶刚玉砂轮开展了超声振动辅助磨削G H4169镍基高温合金正交试验,研究了磨削速度、工件进给速度、磨削深度和超声振幅对磨粒断续切削行为、磨削力、工件表面形貌和砂轮磨损方式的影响.结果表明,超声振幅对磨粒断续切削行为的影响要大于磨削速度、工件进给速度和磨削深度.超声振幅的升高可以显著增大单颗磨粒切厚、减小磨粒与工件的接触长度,缓解磨削烧伤.相比于传统磨削,超声振动辅助磨削在工件表面形成周期性短磨痕形貌,表明材…
基于弹性喷砂的拉刀刃口钝化技术研究
为提升航空发动机榫槽的质量,从航空发动机用榫槽拉刀着手,利用弹性喷砂工艺,使用不同的弹性喷砂加工参数对航空发动机用榫槽拉刀进行弹性喷砂试验,以加工后拉刀刃口钝圆半径、刃口表面粗糙度、刃口形状为主要因素对弹性喷砂加工效果进行分析.结果表明,随着弹性喷砂的喷砂压强以及喷砂时间的增大,拉刀切削刃刃口钝圆半径逐渐变大,拉刀切削刃的表面粗糙度逐渐降低,并且通过控制喷砂角度能够改变拉刀刃口的形状,证明了弹性喷砂是一种有效的刃口处理方式,能够提高航空发动机用榫槽拉刀的刃口质量,改善航空发动…