冷却润滑技术一直是多数难加工金属材料切削加工性能提升的重要技术手段之一.然而,在绿色、环保、节能和减排的多重压力下,现代机械加工领域对冷却润滑技术提出了更高的要求.如何系统全面地对切削加工冷却润滑技术进行评估分析,以应对可持续发展的挑战和需求,是当前学术界和工业界必须思考的全新命题.为此,结合典型冷却润滑技术的实施案例,重点从冷却润滑技术对材料切削加工性的提升作用、对加工过程环境友好性的改善作用以及对能耗和碳排放的消减作用3个维度,对金属切削冷却润滑技术的可持续性进行综合分析…
描述了五面体加工中心附件铣头自动交换装置的结构组成,结合FANUC宏程序和PMC梯形图,采用"顺藤摸瓜"的方法来分析排除附件铣头交换故障.对提升进口大型高精尖设备的维修技能和快速、高效排除故障有一定的借鉴作用.
在了解加工中心主轴以及故障特点的基础上,针对加工中心主轴异响、主轴不转以及主轴定向异常这3种工作中的典型故障,结合实际维修经验,做出了详细的诊断分析,给出了对应的解决方案与相关结论,最后总结了加工中心主轴故障诊断的一般思路,对机床现场的故障诊断具有较强的指导性和实用性.
对某型号弹药联接体合件的装配工艺过程和工艺装备进行分析,通过优化工艺流程和改进设计制作装配工装等,有效提升了联接体合件的装配效率和质量.
为解决西门子840D sl系统执行大量静态M代码时需要编制大量、重复性PLC程序的问题,编写出了从M100～M999的解译程序块,降低了程序编制的工作量,增强了PLC程序的结构化、模块化和通用性.
车铣复合是利用车铣合成运动来完成各类表面加工的技术,通过介绍两个零件的数控加工工艺,说明西门子系统中TRACYL柱面转换和TRANSMIT端面转换的编程方法,并详述了加工中启动TRACYL和不启动TRACYL功能对应的程序循环的区别,以及雕刻循环的TRACYL柱面转换编程.
针对在机测量技术在柔性智能机械加工生产线上的应用,结合公司技术研究应用实践,对在机测量技术的CAM编程软件测量轨迹设计方法、在机测量数控程序后处理开发、测量仿真环境构建以及数控系统在机测量子程序开发等技术进行了研究,并提出相应的技术解决方案和具体的开发方法,其开发研究成果已经在柔性智能生产线上得到验证,为未来在机测量技术在数控加工中的高效、安全应用提供了有效的技术途径.
用聚氨酯橡胶代替凸模或者凹模冲裁材料厚度≤0.2m m的A M-350不锈钢金属板料,研究了在冲裁分离的过程中冲压力大小、板料厚度和模具参数对于试验结果的影响.试验结果表明:要保证板料能被成功地冲裁分离,需要保证冲压力大于该金属板料所需的临界冲裁力;聚氨酯橡胶的硬度对于板料的冲断与否有着至关重要的影响,邵氏硬度为95H A的聚氨酯橡胶为最宜;聚氨酯橡胶与容框的配合程度也会影响着断面的质量.该模具有效解决了普通模具难以解决的工件有毛刺的质量问题,比普通钢制模具制品的表面质量更佳…
以纵梁压型模设计过程为例,利用CAE(Computer Aided Engineering)中的数值模拟功能,提前对压型过程中的应力变化进行模拟和修正,大大节省了模具设计和制作时间,降低了产品试制成本.
综述了陶瓷刀具的分类及性能特点,总结了使用陶瓷刀具的注意事项,并根据陶瓷刀具在航空鼓筒轴零件及弹性支承零件上的实际应用,对陶瓷刀具切削镍基高温合金材料(Inconel 718)及马氏体不锈钢材料(15-5P H)的切削性能进行了试验分析,摸索出了加工相应材料零件的切削参数,并对陶瓷刀具最新的研究方向进行了梳理分析.
介绍了TZM合金(钼锆钛合金)壳体的车削方案,从TZM合金材料的特性出发,分析加工该产品所用的刀具及加工过程的工艺难点.设计切削方案并验证,为同类材料、产品的加工制造提供了工艺思路和解决方案.
介绍一种可调直径的钻、倒角、锪平组合刀具,此刀具能整合法兰螺栓孔的加工工艺,根据莫氏锥号分段设计,一个刀盘通过组合不同直径的麻花钻,能在一定范围内适合不同直径大小的法兰螺栓孔钻削、倒角和锪平组合加工,并能根据孔的大小在一定范围内径向调节倒角和锪平尺寸.
为了研发某重点项目新型惯性摩擦焊机,需要准确掌握在不同顶锻力作用下,主轴箱体内轴承的轴向位移变化数值,需要对轴承轴向刚度进行模拟不同作用力下的测定,国内目前没有这种刚度检测机.针对这种情况,自行设计轴承轴向刚度检测机并已投入使用,效果良好,根据不同规格型号轴承的刚度变化,选择符合某型惯性摩擦焊机主轴箱内使用的轴承,填补了国内空白,为后续不同型号惯性摩擦焊机的主轴箱体内轴承的选型提供了数据支撑,能提高惯性摩擦焊机的寿命和焊接精度.
某轴承企业在加工钻机设备用推力球轴承保持架时,由于受企业现有加工设备的限制,生产效率低下,不能满足公司订单需求.为了解决生产效率低下的问题,对现有推力球轴承的保持架结构进行优化设计.将之前只适合数控设备加工的整体式保持架结构改为适合企业现有设备加工的分体式结构,改进后的保持架不仅生产效率得到了极大的提升,还使得现有陈旧设备的利用率也得到了极大的提高.
结合具体加工实例介绍了一种薄壁铝合金壳体加工方法,通过合理的工艺安排,特殊工装夹具的设计,完美解决了零件加工过程中的振颤、变形问题.该加工方法具有很强的操作性和指导性,同时为类似零件的加工提供了借鉴依据.
针对活动油杯的结构特征和端面油槽加工位置要求,设计U形侧开口工装,使零件外壁与工装圆孔紧密贴合,不会因夹紧力大小影响零件精度,解决了传统装夹方法造成的定位误差和零件变形难题,有效地提高了加工精度和流转效率.
孔的珩磨是一种精加工工艺,珩磨工具的油石一般在正式加工工件前需要修整,油石修整有多种方法.珩磨小孔一般采用单油石珩磨工具,单油石珩磨工具有其独特结构特点.从单油石珩磨工具的结构原理出发,分析油石修整的必要性,讨论其采用普通方法的不足,介绍了一种新的修整方法,并与普通修整方法做了优缺点对比.
基于中机匣的产能提升需求,从产品结构和加工内容等角度进行分析,借助工序内容分解、工位平衡分析等方法进行加工内容转移,针对避让槽的加工难点制定新的工艺方案,并通过自主设计夹具实现独立加工,最终提高了中机匣的产能.
主要阐述工业机器人旋转底座机械加工工艺设计问题,包括分析工业机器人旋转底座零件图样,了解旋转底座的结构、尺寸要求,选择合适的毛坯材料,确定零件合理的加工余量和毛坯尺寸;选择旋转底座的定位基准和表面加工方法,确定旋转底座机械加工工艺路线和工序尺寸;选择合适的加工设备和加工刀具进行零件加工.
介绍一种斜油孔的加工方法和工序缩减方案,通过工艺优化,引进角度头加工斜向油孔,并对原有的钻头进行试验和改善,从而减少设备和专用夹具的投入,缩短生产流程,提高加工效率.