"螺纹"是滚珠丝杠传动装置中的核心机械要素,它对实现产品的功能(动力转换功能,定位功能、速度功能、同步功能等)产生关键性作用,因此,螺纹制造技术和装备始终是滚珠丝杠副专业制造企业关注的焦点.纵观半个世纪全球滚珠丝杠制造技术的发展可以看出:在全球绿色环保浪潮的助推下,丝杠螺纹制造从采用"白钢刀挑扣"到高速硬车削,从螺纹磨削扩展到高速旋风铣削(软,硬),从切削加工向无屑精密滚轧成形制造,从低档、低速、低精度向高档、高速,高精度发展,高效、低耗、绿色已成为2l世纪螺纹制造技术发展的…
一、数控是现代机床的核心技术传统的机床延伸了人的体力,成为工作母机,而数控技术赋予机床一个大脑,使机床变得越来越"聪明".数控技术已经从被动执行运动指令发展到能够"感知"机床的温度,振动.能耗等工况并加以调整和控制,在线测量工件尺寸,刀具破损和预测刀具寿命,以及防止刀具和运动部件干涉,甚至为操作者进行语音导航或发送短消息.数控机床具备智能化功能可以保证机床自动适应加工环境的变化,从而使机床操作更加便利,精度更加稳定,效率更加提升.
电火花加工是原苏联学者拉扎连柯夫妇20世纪40年代初发明的,1950年即传入中国,从一开始的取断丝锥、钻头,到现在广泛应用于机械制造行业中的各个领域,包括机械、汽车制造业,航空航大制造业,军品制造业,电子工业和模具上业等,走过了六十年曲折而快速的发展道路.我国的电加上技术和专业队伍,也从无到有,从小到大,迅速发展.
我公司生产中常有圆环零件,如裙座底板、支撑圈、大直径法兰等.该类零件的特点是直径较大,环的宽度与直径相比很小.因为板宽及节省材料的原因,该类零件一般需要分瓣下料,拼焊成形,然后加工.一般工序为:1/n下料→拼焊→校平→机加工(焊缝探伤及焊后热处理根据零件要求增加).
1.问题的提出 (1)如图1所示为我公司一装载机驾驶室安全门基本尺寸与形状.其中间有一凹陷部位,深度为8mm(装玻璃用). (2)用δ=2mm厚,材质为Q235-A钢板成形,未注内圆角为R2mm.从图示中可以看出,此安全门中间有一开口沉槽.在建模过程中,由于SolidWorks饭金模块中没有提供通用的钣金工具库,中间凹陷部分不能用常规方法建模完成.
1.产品技术、过程技术及其集成的概念 (1)产品技术通常被理解为设计技术,但实际上产品技术不只是具体的设计理论、方法和技巧,更重要的是具体设计前的基于市场和用户的研究,以及新技术发展的应用、经过知识加工形成的关于新产品的策划设想、概念构思和性能规划.
在我公司生产车间有两台FANUC系统的立式加工中心.因体制为产、学、研一体化公司,其加工零件多数为单件试制或小批量生产(不大于5件),所以数控操作者准备对刀时间的长短直接影响生产效率. 1.分析 FANUC数控系统的X轴Y轴对刀都非常简便,可在工件坐标系中输人值后按测量(软键)即可,而Z轴对刀相对繁锁.
随着科技的发展,数控加工在机械行业的应用越来越广,但数控程序的指令能融会贯通的人并不多,若能巧妙灵活的运用则会达到预想不到的效果. 在数控车床的加工过程中,多数人都觉得G98和SO没有太大的用处,也不知用在什么地方合适.下面就结合自己的学习体会举例说明它们的妙用之处,希望大家共同指正学习.
一、问题的提出带旋转工作台的卧式加工中心,由于具有多工位、多角度、多种加工方式以及灵活可靠的工件装夹能力,使其特别适合加工牵引电动机壳类的箱体部件,因此在生产一线中大量应用.可转位工作台与大容量刀库为其带来了高度的灵活性及适用性,但也提高了为其编写加工程序的复杂性.
历次省、市数控大赛中斜椭圆的编程加工出现较多,其计算和编程较难,本人经过多次探索和试车,总结出一种较为实用、简洁的编程方法.下面以FANUC0i系统为例加以说明.
根据全球风力能源委员会(GWEC)对风力能源部件供应业的统计,在过去10年全球风力能源市场平均增长28%,预测未来五年风力能源市场平均增长速度将达到22%.如果这个目标实现的话,将继续对风力发电机部件供应商产生压力.
在数控铣床、斜床身数控车床中,为了锁住与伺服电动机相连的垂直或倾斜工作台,防止机床工作台下滑,须对伺服电动机进行抱闸控制.一般来说,伺服电动机采用带制动器的伺服电动机.但在实际应用中,在机床上电、下电、伺服报警时,偶尔会出现工作台下滑的现象,笔者曾经多次处理过类似问题.
设备大修理工作是设备管理工作中的一个重要环节,在实际生活中我们应打破设备大修年限和设备大修周期的限制,要根据设备的使用情况和实际的生产能力,对各类设备进行适时的大修、维修与改造.对于进口设备,因其缺少包括图样在内的技术资料,且购进外购件相对困难,又恐其结构件采用的标准制度不同,大修起来就有一定的难度.现就前苏联产X52K立铣为例说明其大修理的全过程.
在机械产品加工中,经常会遇到带有内孔和键槽的旋转体零件.从零件装配互换性的角度出发,通常键槽对内孔都应有对称度误差设计要求.如果所加工零件不能满足这一设计要求,将直接影响产品装配.因此在加工该类零件时,应根据生产规模类型采取合理的检测控制方法.
蜗轮分度圆齿厚定义在蜗轮中间平面上,由于在生产中利用齿厚卡尺在蜗轮的法向测量齿厚时,计算方法不精确,而且卡尺测量不便定位,所以不可能得出准确的结果.我们在生产实践中采用了下述两种实用的测量方法.
圆锥滚子大径母线带有直线度,能够提高圆锥滚子轴承的承载能力和使用寿命.随着市场对轴承产品质量要求的不断提高,滚子母线带凸度(即直线度≥2μm)已成为行业的共识.另外,圆锥滚子的角度差会影响圆锥滚子轴承的装配和振动值.目前,国内同行业对滚子直线度和角度检测一般有两种方法:一种是用D744仪器检测滚子直线度;一种是采用精密测量仪进行检测.
我公司是生产卧镗系列机床的专业厂家.在机床装配完成后,需对如图1所示试件进行试加工,用以检测平旋盘精车端面A与镗杆所镗内孔φD的基准轴线垂直度是否合格(出厂公差为0.02mm/300mm).该项精度涉及到平旋盘部件装配是否合格,如何方便、精确的测最对提高装配质量及装配生产效率都起着极其重要的作用.
所谓小孔,一般是指孔径d小于被冲板料的厚度或直径d<1mm的圆孔和面积A<1m㎡的异形孔,它大大超过了对一般冲孔零件的结构工艺性要求.小孔冲裁时,凸模显得很细长,强度和刚度差,容易弯曲和折断,所以必须采取措施提高它的强度和刚度,从而提高其使用寿命.
侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本.当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法.
为了把标准齿条拼接为任意长度,在制造齿条的时候,必须把齿条的两端加工成半个齿隙.对于齿条拼接,要求拼接后在拼接处得到正确的节线,通常的方法是借助齿向相反的配合齿条来检验拼接精度,由于每个齿条加工过程中都存在误差,因此此种方法拼接精度较低,可用于一般要求的齿条拼接.