活塞销润滑油孔内倒角加工方案
针对活塞销内孔与润滑油孔之间过渡倒角的结构特征和加工难点进行分析，提出可行的孔内倒角工艺方案，通过专用夹具和双向锪钻设计，解决了加工效率低和刀具难以装夹定位的难题，并且对两种倒角工艺方案的优缺点进行对比，确定适宜于批量生产的高效加工方案。
铝合金附件齿轮机匣加工控制技术
以附件齿轮机匣加工为例，针对产品结构特点、加工难点进行工艺分析，通对对加工变形、尺寸精度和多余物的控制，制定加工方案，经试验验证能够生产出合格产品。
镜面电火花加工技术原理和应用
探讨镜面电火花加工技术的原理、特点、应用领域及发展趋势，针对加工中遇到的问题制定解决方案，通过优化工艺装备、控制放电参数以及选择合适的电极材料等改善措施，来减少热变形和电极磨损，提高表面精度及加工效率。
五轴加工技术与装备的发展现状及展望
通过对第十九届中国国际机床展览会（CIMT2025）现场观摩、资料收集以及与参展商交流，梳理了五轴加工技术与装备的行业情况，深入剖析其发展现状、重点行业应用、面临的挑战和未来发展趋势。随着技术的持续发展与突破，五轴加工技术与装备有望在现代制造业中进一步彰显其核心价值，助力制造业向更高精度、更高效率与智能化水平迈进，推动相关重点产业的升级与变革。
一种自动寻的消防炮的改进设计
为了更好地处置地铁突发火灾情况，改进设计了一种自动寻的消防炮。介绍了自动寻的消防炮的性能参数、结构、工作原理及重要零部件的加工工艺等，为地铁的安全运营提供了保障。
卧式加工中心换刀机械手故障的快速排除方法
针对μ2000/630H精密卧式加工中心由于换刀机械手不在等待位置而造成的故障停机，采用修改梯形图的方法代替传统人工强制干预维修法，只需要通过在操作面板上操作，就可以使机械手回到原始位置，极大地降低了维修人员的劳动强度，避免了因停机时间长而影响正常生产。
金属板材冲压成形装置优化设计
针对现有的冲压装置常面临板材损坏、冲压精度不足等问题，提出了一种改进型金属板材冲压成形装置，该装置采用创新的结构设计和控制机制，通过精确的力学控制和智能化操作，显著提高了冲压过程的稳定性、加工精度及生产效率，降低了企业生产成本。
进口高速数控滚齿机回转工作台及支撑组件设计改进
大型铸钢齿圈在滚齿过程中机床频繁出现问题，针对滚齿机工作台导轨磨损、支撑组件轴承开裂等问题进行失效分析，提出改进方案，通过重型支撑滚轮轴承提高轴承承载能力，导轨采用超音频淬火提升硬度至58HRC以上，最终解决了轴承开裂、导轨磨损等问题。该改进方案对设备稳定性及大型高精密件加工具有重要意义。
基于棒铣刀环面蜗杆的五轴加工算法
平面二次包络环面蜗杆多采用不同机床加工，存在难以提高加工精度、工艺复杂和加工成本高等问题。为此，提出了在五轴机床上使用棒铣刀精铣平面二次包络环面蜗杆的加工方法。在环面蜗杆精确实体造型的基础上，通过UG/Open GRIP实现刀具轨迹规划算法，根据五轴机床各轴间运动关系推导后置处理算法，利用C++语言开发后置处理程序，使用软件进行五轴加工仿真，验证算法的正确性并进行精度评估。该方法可为平面二次包络环面蜗杆数字化制造提供平台。
基于SIEMENS系统螺旋流道的加工方法
通过具体实例详细介绍了一种三头螺旋流道的加工方法，采用了层切递进、直线段逼近等方式，减小了切削力，避免了加工振动；数控编程采用了R参数与固定循环CYCLE97相互嵌套的编程方法，更加简单、方便；对比数控铣削加工，不仅大幅提高加工效率，而且产品质量也有很大的提升，同时为此类多头螺旋流道的加工提供了借鉴。
缸盖加工孔径随机超差问题改善
缸盖加工孔径随机超差问题是缸盖一线的重难点问题，其产生的废品较难发现，存在极大的质量隐患。因此生产线操作人员基于长期的数据统计，确定了缸盖加工孔径随机超差是由于主轴粘屑引起的。采用由表及内系统分析法，从外观（表）分析刀库外观、刀具位置和主轴密封情况等，并结合程序及设备结构（内）分析CNC程序、切削液压力、流量以及主轴端盖的结构进行综合考虑，提出了改善主轴粘屑问题的综合性方案，减少了质量隐患。
高精度大曲率转子型线优化设计和工艺方法
通过分析复杂曲面铣削加工原理，在外圆弧包络线型的基础上，设计一种更易获得高质量加工精度的纯圆弧线型，介绍了其加工工艺方法，最终获得高精度的转子成品，并成功应用在某产品中，在轨运行良好。
一种罗茨鼓风机墙板加工的组合刀具设计与应用
介绍了一种加工ZW系列风机墙板的专用镗刀，对加工HT250材质墙板刀具的设计与加工进行试验，提出了解决方法与实用技术，工艺人员可根据实际情况合理设计。
排气歧管分层式液压夹具与加工工艺优化
介绍了一种超大尺寸排气歧管分层式液压夹具方案，通过排气歧管在夹具体上空间位置的优化组合，提高单个夹具的工件装夹数量，减少设备投入的同时，提高了排气歧管的加工效率与精度。
十字交叉滚动直线导轨副的研制
针对传统滚动直线导轨副无法在互相垂直的两个轴向上任意移动的问题，设计了一种全新的一体化十字交叉滚动直线导轨副，并介绍其结构设计及工艺方案。经验证，该导轨副可在互相垂直的两个轴向上任意移动，满足要求。
大型对开式薄壁件低应力柔性装夹方法
针对大型对开式薄壁件加工变形问题，提出一种低应力柔性装夹方法，降低切削力、装夹应力的影响。在加工工序之间，通过液压和气压控制松开柔性装夹点和支撑点，使工件释放内应力，从而降低内应力引起的加工变形。在长度1m以上的工件加工中进行验证，大端直径尺寸精度可达0.2mm，满足生产需求。
高强钢风扇轴车削加工方案
针对风扇轴的材料特性和加工难点，制定合理的车削工艺路线，从材料热处理、零件装夹方式、刀具选择、螺纹加工编程和加工参数等方面进行改善，在保证加工精度的前提下，解决了高硬度材料的车削难题，降低了刀具磨损。通过计算把每次进刀的切削深度和零件旋转的角度匹配起来，在数控车床上采取进退交替的断屑方案，解决了切削过程中的缠屑问题。
数控龙门铣床加工箱体
介绍数控龙门铣床加工箱体的难点和影响加工精度的因素，通过优化工艺路线、维护机床精度及消除加工应力等措施保证加工精度。针对精加工，提出采用接长杆单向进给完成轴承孔加工并作为基准圆，确保孔系同心度。采用轴向测量辅助基准法，在合适位置作出辅助基准，仅需测量某挡间隔的厚度，即可保证整个轴向链尺寸的精度。
活塞杆本体精加工难点分析与解决方案
对活塞杆本体的精加工难点进行原因剖析，制定组合式加工方案，利用现有工装，配套一体化成形铣刀和螺纹铣刀，完成堆焊层等径孔和圆周面阶梯孔的加工，为类似产品的精加工提供了理论支持与实践经验。
柱塞泵斜盘球面零件加工方案优化
基于柱塞泵斜盘球面加工中存在的问题进行原因分析，提出新的加工方案。工艺优化后采用成形刀具解决了越程槽空间位置狭小不易加工的缺点，采用正向阶梯的镗孔形式便于后续精加工的定位，采用胀套心轴专用工装进行外圆磨削以保证精度，采用专用夹具保证内孔的位置度，采用定制量具保证球面精度。通过三坐标测量机、粗糙度轮廓仪对加工后的零件进行全面测量，尺寸和表面粗糙度均满足斜盘技术要求。