燃烧器浮动环渗氮变形控制方案
基于浮动环薄壁零件的渗氮变形难题进行工艺性分析,通过"分位数"原理对前期变形量的统计进行数据分析,掌握了该产品的变形规律并设计一套渗氮变形的补偿控制方案,有效提高了加工合格率.
基于浮动环薄壁零件的渗氮变形难题进行工艺性分析,通过"分位数"原理对前期变形量的统计进行数据分析,掌握了该产品的变形规律并设计一套渗氮变形的补偿控制方案,有效提高了加工合格率.
针对细长零件固定轴批量加工过程中出现的产品质量问题进行工艺改进,设计制作专用夹具和量具,完善加工和检测方法,使产品满足图样技术要求.
针对封严盘零件加工中出现的问题,通过简化车床工序、合并夹具的方法减少切削变形,并按照工序集中、钻铣组合的原则提高异形孔加工效率,缩短了生产周期.
系统介绍了某大型龙门五坐标联动铣车复合加工中心的机床总体结构、数控系统、复合摆头和工作台双驱等关键技术,并对五坐标机床的国家标准件及国际标准NASA件、S件等测试;重点对某金字塔形件涉及的五坐标端铣、侧铣、孔系加工进行了综合测试,系统验证了该五坐标复合摆头+双驱工作台联动铣车复合加工中心的综合性能.
阐述了增强现实的内涵,总结了基于增强现实的装配引导技术的国内外现状.并对其中关键技术进行了分析总结,指出基于深度学习的增强现实装配引导技术是未来的发展趋势.增强现实技术通过将虚拟信息叠加到真实环境中与用户进行交互,显著提升装配效率,为制造业向精密化、复杂化发展提供技术支持.
基于目前制造业的发展现状,分析了国内外先进制造技术成果,并在此基础上提出了中国先进制造技术的发展趋势.
针对现场Profibus通信闪断的故障,从硬件、软件和电磁干扰等方向进行系统深入的分析,结合多年的现场经验及实际验证,总结出一套能快速排查并解决通信故障的系统方法,为同行提供可借鉴的解决方案.
通过生产实例,详细介绍了T R50型矿用汽车轮边行星减速器内齿圈(中大型零件)内花键线切割返修自为基准定位的找正过程.
为了优化实际生产中的夹具结构,消除过定位对工件的精度影响,降低生产成本,对插齿加工轴类零件的夹具进行了优化设计.实践结果证明方法可行.
结合变速器工厂的自动化制造实际情况,从技术层面详细阐述如何应用PROFINET网络技术,来解决加工中心机床和桁架机械手的连线控制以及设备间的指令信息交互,最终构建加工中心数控自动化生产线.
基于大直径、弱刚性半框工件,针对其内弧长度难以准确测量的问题,引入拍照扫描测量技术,应用D PA+拍照扫描的方法获得半框内弧的工程模型,通过处理和计算获得工件内弧的长度.经过多次测量试验,评价测量不确定度.试验结果证明,该方法准确有效,为工程测量人员检测大直径、弱刚性框环弧长提供了有利依据.
分别推导了封闭区域铣削斜线下刀及螺旋下刀的数学算法,并基于Python语言环境开发PyQt5工具包,编制了一个计算下刀参数的软件,免去工程技术人员编写数控代码时繁琐的计算过程,提高了编程效率.
针对中段直径2350m m的搅拌筒前锥叶片冲压成形尺寸不到位的问题,从叶片冲压成形方法、快速检测、冲压成形位置、垫板调整和下料尺寸修正5个方面进行技术研究,制定解决方案,使叶片冲压成形尺寸基本符合产品图样要求,经验证,能满足后道工序叶片装焊的实际需要,极大地提高了搅拌筒前锥叶片的装焊效率.
通过对冲压模具常规镶块结构和高强板镶块结构的分析,从技术逻辑角度总结了现有常规镶块结构的缺点,并针对此缺点研究出一种新型镶块结构,重点从其原理、结构、应用范围,减少复制镶块,节省调试周期、降低模具开发成本,以及提升现场操作效率等方面进行详细说明.
通过分析找出剃齿齿面划伤的根本原因,制定出合理的解决措施,最终达到控制的目的,并付诸实践,彻底解决了长期困扰公司齿面划伤的问题,有效地提升了齿轮的齿面质量,降低了齿轮的啮合噪声.
研究并优化了柴油机机体主油道孔的加工,满足了企业的生产需求,而且加工质量及刀具耐用度都有显著提高,减少了不合格品率,提高了工作效率,降低企业生产成本.
设计了一种具有自动导向功能、分离功能的骨架上料工装,解决了骨架手动上料生产效率低、产品不良率高等问题,同时该设计结构简单、制造方便且成本低廉.
从一般滚珠丝杠副的螺母选择、螺母安装及支撑形式等角度介绍了车床滚珠丝杠副的选型思路,属于选型计算校核过程的前处理过程,能帮助车床设计者快速确定所需丝杠副的大类与螺母型号,具有参考与指导意义.
针对大直径高强度螺栓螺纹滚压过程中易出现的滚丝轮碎裂崩齿、螺纹乱扣和工件上跳等现象,提出了大直径高强度螺栓螺纹滚压加工的工艺方法、滚压过程中随动夹具的设计方案等,解决了大直径高强度螺栓螺纹滚压的加工难题,保证了加工要求.
针对大模数粉末冶金齿轮的磨齿过程进行工艺研究,通过线切割齿形局部偏置的方法,在成形砂轮磨削时避开齿根转接处的内凹敏感部位,解决了齿面表面粗糙度要求高和齿根烧伤等问题.