U形触片加工工艺改进
以纯铜U形触片为例，针对折弯后机械加工工艺存在的弊端实施工艺改进，通过零件结构分析和模具设计，采用冲压工艺替代钻铣切削，完成U形触片圆弧、缺口和孔的加工，简化了工艺流程，避免了因多次装夹引起的加工误差，大幅提高了产品质量和生产效率。
智能制造典型场景及其数据安全
先从工厂建设、产品设计、生产作业、质量管控、设备管理和仓储物流等多个环节介绍了40个智能制造典型场景，又结合CF卡和Windows系统等3个案例明晰了智能制造场景下数据安全的重要性，并给出整机自动备份并远程传至服务器的保障措施。
汽车连接件在线检测与智能补偿加工
对汽车连接件在批量加工过程中经过机内在线检测和智能补偿加工的实际操作进行了验证。分析了连接件工艺和在线测量方案，利用宏程序手工编程实现智能补偿加工。
透平叶片全生命周期质量智能管控
针对透平叶片全生命周期质量管控难题，提出以QMS为核心的数字化解决方案，通过多系统集成、智能检测技术应用及外协协同机制，构建覆盖设计、工艺、制造及外协的全流程质量数据链。方案采用自动化检测设备、AI缺陷识别算法及供应链协同平台，实现质量数据贯通、工艺标准统一及过程实时监控。
基于非焊接工艺的太阳能热水器内胆成桶加工方法
提出一种基于非焊接工艺的太阳能热水器内胆成桶加工方法，探索通过丝扣连接与滚压连接替代传统焊接工艺，从而提高生产效率、减少健康危害及降低生产成本，并保证产品质量。该方法通过丝扣与内胆板材的冲压连接、内胆板材合口折边成形以及内胆筒体与内胆底的滚压连接，代替传统的焊接工艺，从而避免了加工过程中有害物质的生成，确保水质清洁，同时提升了连接的可靠性，减少了虚焊隐患，有助于提高产品的整体质量，减少产品质量隐患。
复杂钣金零件成形工艺的精度控制与改进措施
研究了复杂钣金零件在制造过程中的精度控制问题，分析了影响其精度的关键因素，包括材料特性、设备精度及环境条件等因素，并对复杂钣金零件成形过程中常见的尺寸偏差、形状误差及表面质量等问题进行了探讨。针对这些精度控制难点，提出了一系列改进措施，如优化成形工艺设计、引入高精度成形设备、选择适合的材料以及优化工艺参数。通过有限元仿真模拟、数控设备和激光技术的应用，可以提高加工精度，而选择高强度、低变形的材料，有助于确保零件的稳定性和精度。上述措施不仅能够有效提升复杂钣金零件的制造精度，还…
丝杠旋风铣削机床改造
针对现有车削加工电动缸中丝杠效率低的问题，采用万能铣床加附加旋转轴的方法，加工方式由车削变为铣削，通过对所用刀具进行设计、万能角度头角度计算以及仿真试验、加工等，提升了加工效率，满足了生产需求。
加工中心主轴精度修复工艺
针对卧式加工中心出现的主轴发热、噪声大、精度下降以及工作不稳定等故障现象，通过检测、分解和维修，熟悉了主轴结构，回顾并梳理维修过程，总结出一套分解、安装、检测和调整主轴的方法，恢复了主轴精度，为后期同类主轴的维修提供可靠借鉴。
基于壳体特征的智能编程技术
针对数控编程时间长、标准化程度低以及切削效率不高的问题，以某典型壳体零件数控加工工序为研究对象，探索了基于特征的智能编程方法，将知识库建立、特征识别、工艺仿真、刀具自动匹配、刀路自动生成、切削参数自动匹配和加工仿真优化等技术在NX编程软件有机集成，自动输出加工方案及优化的NC程序代码，实现数控程序的快速编制，提升数控程序标准化程度及数控加工效率。经加工验证，典型壳体零件数控编程效率提高30%以上，数控加工效率提升20%以上。
钴基弹性合金波纹弹簧的拉深仿真工艺参数优化
以一种钴基弹性合金波纹弹簧为研究对象，针对其新型拉深成形工艺设计了正交试验，将压边力、模具间隙和拉深高度列为主要因素，采用了三因素三水平的正交试验方案，根据工件的减薄率和回弹综合评价成形结果。同时通过对材料的性能分析，采用Johnson–Cook模型得到了较为真实的应力应变曲线，并利用Dynaform对设计的试验组合进行了逐一仿真计算，通过均值分析得出了最佳的工艺参数组合。经过生产实际加工验证，产品外观良好，尺寸精度满足设计要求，基本与仿真结果一致。
受电弓连接管加工方法及刀具改进
管类零件的加工是影响受电弓性能的重要因素，选择3mm厚的无缝铝材管为加工母材，通过对连接管的加工过程进行分析，工装夹具的制作以及刀具的选择与改进均能提高连接管的加工效率和产品质量，解决生产瓶颈的同时满足了组装流水线的节拍化生产。
基于薄壁玻璃钢零件车削缺陷的刀具改进
以某薄壁玻璃钢零件车削加工为例，针对车削工序中端面与外圆交接处存在掉渣、裂纹、毛边缺陷、表面粗糙度较差和频繁出现加工振动等问题，通过优选刀片、优化刀路、调整参数和改制刀具等多项措施，避免薄壁玻璃钢零件在车削过程中产生缺陷，有效提升了零件的表面质量、刀具寿命及加工效率，同时大大节约了加工成本。
重型超长镗杆接长装置的动态特性分析
重型超长镗杆是精镗缸机的关键部件，用于加工低速柴油机的大型缸套，针对其加工长度不够的问题，提出了一种接长装置新结构，应用NX Nastran功能对两种最不利工况分别进行了静态和动态特性分析。静态分析表明接长装置满足安全系数要求；动态特性分析显示，接长装置的实际转速若远离一阶固有频率则不会发生共振，通过直接频率响应分析发现，刀尖振动的位移满足缸套精加工需求。相关分析可为类似重型超长镗杆的设计及优化提供参考，为拓展精镗缸机的加工行程范围提供新的思路。
珩磨技术在氢能发动机领域的技术探索与应用
深入探索了氢能发动机缸孔珩磨找正技术，分析传统技术在珩磨上的短板和不足，介绍新型技术的原理、特点和应用优势，并通过试验验证其有效性和可靠性。通过实际案例和试验数据，论证该技术在提高氢能发动机缸孔加工精度、效率和质量方面的显著优势。此外，对其未来发展趋势进行展望，为氢能发动机制造领域的技术进步提供重要参考。
涡壳法兰加工黑皮问题解决方案
针对某偏心涡壳，通过工艺评审确定初步夹具方案，介绍了夹具的定位选取方式。后经过样件验证，出现后道工序“黑皮”比例大的难题，通过分析排查，确定“黑皮”原因为夹具重复定位存在问题，通过改善定位方式优化夹具方案，解决“黑皮”问题。
带保持链滚动直线导轨副的结构设计
作为数控机床上的关键功能部件，滚动直线导轨副主要由导轨、滑块组成，在机械传动中起到运动部件的承载及导向作用。带保持链的滚动直线导轨副具有噪声低、高负载、自润滑等优点。但由于增加了保持链的部件，滑块整体的结构发生变化，各零件的结构及零件之间的配合好坏直接影响导轨副的运行顺畅度。阐述了一种运行更为流畅的滚动直线导轨副的结构设计。
新结构C70E型敞车车体钢结构制作工艺
以新结构C70E型敞车车体钢结构为例，分析中梁组成、底架组成、车体组成和侧墙组成的制造工艺及难点，通过系统分析公差配合并进行优化，结合工艺保证措施确保组装质量满足要求。
基于恒切削力控制的进给速度优化
针对燃气轮机支柱零件采用恒进给速度铣削加工时切削状态不断变化、切削负载起伏不定，影响工件加工质量和刀具使用寿命的问题，开展基于恒切削力控制的切削参数优化研究，应用AdvantEdge金属切削有限元仿真软件对切削力进行仿真分析，通过优化切削参数控制切削力峰值，经实际切削验证了仿真优化的可行性和正确性。
增材制造细长内流道结构金属工件的电解抛光工艺
通过对不锈钢管件内表面的电解抛光试验，研究了一种增材制造细长内流道结构金属工件的电解抛光工艺方法，包括工具阴极、绝缘工装夹具设计，电解抛光装置搭建及工艺参数的选择适配等，进一步提高了产品内表面质量。
大口径双纽线流量管加工方法
针对大口径不锈钢薄壁件高精度曲面加工难题进行工艺研究，通过优化毛坯成形方式，选取合理的工艺方案，采用精车加磨削的加工方法，同时保证了双纽线曲面精度和表面粗糙度要求，为同类薄壁件的加工提供了参考。