DPB280包装机冲裁凸轮优化
针对DPB280型泡罩包装机冲裁装置凸轮轴易发生断裂的问题，对凸轮进行优化设计，进行了数据分析，构建了组合型加速度运动规律曲线，经试验测试，噪声降低、运动平稳，凸轮轴不再发生断裂，可以应用到更多有特殊要求的机械设备中。
一种新型吊具的设计与应用
以我公司承担某大口径零件加工为例，操作人员使用磁力吊进行某零件的上下料及装卸操作，存在操作步骤多、停机待料时间长的问题。针对此问题，研制出一种新型吊具，可减少该零件车削加工过程中停机上料用时约76s。
某航空发动机杠杆表面缺陷分析
某航空发动机杠杆零件在外场使用过程中，发生3起零件表面存在线性缺陷故障；返厂后经磁粉探伤，线性显示位置有磁痕堆积。通过对缺陷位置进行宏微观观察、电镜检查及能谱成分分析，确定了3起缺陷故障的性质及产生原因。结果表明，3起线性缺陷的性质均为锻造过程中产生的锻造缺陷。通过对毛坯圆角、模具及模锻斜度进行合理的设计、清理及优化锻造工艺，可以有效防止此类锻造缺陷的产生。
FIDIA数控系统偶发异常掉电故障分析及解决办法
以FIDIA数控系统的3个典型偶发故障为例，简述如何灵活利用故障的常规诊断方法，同时结合数控系统自带诊断功能，通过对故障原因的缜密分析与排除，快速定位故障点并解决此类故障。
壳体数字化工艺设计与制造应用
零件加工工艺设计是一项非常重要的生产技术准备工作，是生产过程中的关键环节。针对产品信息在全生命周期过程中产生的思维浪费和潜在错误，基于壳体三维模型的工艺分析，进行数字化工艺设计与制造应用，使得工艺设计与制造、工装设计之间建立了紧密的联系。
降低大直径内孔铣削圆度误差的编程方法
以加工某3.0MW风力发电机组轮毂主轴内孔止口φ1520H7^+0.125₀ mm为例，介绍了一种铣削大直径内孔时降低圆度误差的一种新思路、新方法，利用双刀补结合微分思路，分段进行修正，完成整圆加工。
基准球在机械加工找正中的应用
针对表面为复杂曲面铸件机械加工找正难的问题，采用三维扫描技术准确地对铸件及基准球进行扫描对比，得到了其尺寸精度结果。并根据基准球的扫描结果实现了对铸件的精确找正，为实现复杂曲面铸件机械加工找正提供了可参考的有效解决方案。
铣镗床加工高精度小批量深孔的工艺方法
利用铣镗床加工阶梯状小批量深孔的工艺方法，为高精度加工不锈钢材料深孔提供了一种加工解决思路。针对现有铣镗床加工设备存在的问题提出解决措施，涵盖了特殊刀具设计、加工方式选择和切削参数推荐等，实现了提升深孔加工精度和降低表面粗糙度值。
奥氏体不锈钢薄板的钻孔加工工艺改进
通过对基板的技术要求进行分析，介绍了钻孔铣圆的工艺优化过程，制定了一套行之有效的钻头几何角度切削及修磨方法，解决了薄壁不锈钢数控钻孔的加工难题，通过切削液的重新配比，保证了加工质量，提高了生产效率。
平列双扭弹簧组件装配工装设计方案
含有平列双扭弹簧的组件结构紧凑、复杂，且由于弹簧的扭转刚度大、扭臂长度小，所以装配过程需要3人配合才能完成，且具有一定的危险性。针对以上问题，设计一种装配工装，通过支撑座与左踏板、右踏板、弹簧联接，弹簧的扭臂角度到规定要求时，用钩板将左踏板、右踏板和弹簧锁定在一起，最后再完成整体安装。经验证，装配结果符合技术要求，1人即可低强度顺利完成装配，节省2/3的人力资源，同时避免了装配过程中轴孔的磕碰损伤，便捷高效地避免了装配过程中的安全隐患。
通过式磨削多机连线调整方法
为提高无心磨加工效率，减轻操作人员的劳动强度，提高产品质量，利用通过式磨削效率极高、加工精度尚能满足技术要求的特点，采用通过式磨削进行粗加工、半精加工和精加工。多机连线采用通过式磨削，对无心磨的工件中心高、导轮修整器位移、导轮修整角和导轮倾斜角等进行调整，同时，利用连线设备，达到多机连线实现高效加工的目的。
重载尾架结构拓扑优化设计
针对重载尾架承载力大、回转精度要求高、可靠性高等特点，建立高刚度重载尾架的有限元分析模型，制定工况分析方案，确定工况的载荷和边界条件，对重载尾架结构进行静动态分析。采用变密度优化准则方法，建立多约束优化数学模型，以最小柔度为优化目标，对重载尾架进行结构拓扑优化。并根据设计和制造等工程要求，对拓扑优化结构的壁厚进行适当的设计圆整。根据拓扑优化结果，将结构重新导入有限元分析进行比对，分析结果表明整体结构应力和顶尖变形位移减少，并确保整体结构具有足够的动态响应性能以避免共振发生。
钣金折弯干涉及解决方案
针对钣金折弯过程中出现的干涉现象，提出一系列具体的解决方案。强调模具的选择、设计以及折弯工艺的重要性，并提供了创新的思路和方法来克服干涉问题，对于钣金加工技术的改进具有重要的借鉴意义和参考价值。
直线位移传感器铁芯零件加工工艺
针对直线位移传感器铁芯零件的软磁材料和细长轴结构特点，按照零件长径比进行分类，从工艺方案设计、设备刀具选择、装夹定位方法、切削参数固化及周转防护等方面入手，总结出一套铁芯零件加工工艺流程和方案。
波导双定向耦合器制造工艺
根据X波段波导双定向耦合器的设计要求，结合工艺特点，制定合理的零件拆分方法，在波导腔体加工时保证耦合孔形状和位置精度，将封闭环尺寸合理分配到组成环上；通过定位台阶的设计，首先电子束焊接匹配块，然后真空钎焊盖板，形成耦合器封闭腔体。工艺路线合理可行，满足设计和环境适应性要求，为高频段波导双定向耦合器的设计制造提供了参考。
某产品药柱车削技术的应用
为满足某产品圆盘薄底类药柱加工需求，对数控车床进行安全防护改造，结合药柱图样要求，从专用夹具、刀具和加工参数等方面进行车削加工的应用研究。在保障安全的前提下，通过车削加工技术的优化，满足了该药柱的加工要求。
深窄腔体零件加工工艺优化
以某深窄腔体零件为例，研发一种高效率、低成本的铣削加工方法，针对零件材料及结构特性进行工艺优化，通过改进工艺流程，选择铣削刀具和加工参数，深腔拐角预处理，以及合理冷却等措施，解决了加工过程中的振动、排屑困难和崩刃等难题，有效提升了刀具寿命及加工效率，节约了生产成本。
基于压力渗透载荷的Y形往复密封结构的可靠性分析及结构优化
以Y形往复密封结构为对象，开展往复密封可靠性分析与结构优化。首先，构建了Y形往复密封结构的有限元模型，并基于压力渗透载荷的加载方式模拟了流体介质压力对Y形密封圈的作用。然后，分析了介质压力和接触面摩擦系数对Y形密封可靠性的影响规律，得到了接触压力和摩擦力在主密封面上的分布规律和变化趋势。最后，针对反行程时Y形密封圈的接触压力和摩擦力过大的问题，运用最佳填充空间设计方法，以反向行程时Y形密封圈最大接触压力的最小值为目标函数构建响应面模型，并使用多目标遗传算法对Y形密封截面的唇边…
履带梁伸缩式挖掘机底座中心架新式组对工装的研制与应用
首先分析了履带梁伸缩式挖掘机的底座中心架在制造方面存在的问题、产生的原因和相应的解决措施；其次阐述了底座中心架新式组对工装的设计思路及油道安装板的改进方案，并详细论述了底座中心架新式组对工装主要零部件的结构与作用；最后简述了新式组对底座中心架工装的应用。扭转主梁定位座上主梁定位板的L形定位面，其增加的角度预变量恰好使底座中心架的主梁孔距在焊接后满足设计尺寸。弹簧定位销、弹簧及顶块将底座中心架的下盖板柔性地托举至主梁下，既实现了完美的自主结合，又打破了普遍应用的二次组对工艺。斜…
以三一路机为例探讨产品设计原则与工艺标准化
分析了制造业新理念，对产品设计提出了新要求，即模块化框架、标准化接口、个性化组合及精益化设计。指出达到同样功能和使用要求前提下，最简单的设计才是最卓越的设计；品质就是客户需求，品质遵循木桶原理，成本遵循反木桶原理，为达到最佳性价比，需要在产品设计之初充分考虑质量和成本的平衡；最大的节约来自精益的设计：避免冗余设计，考虑模块化、互换性和标准化，适应生产工艺。指出设计适应生产工艺的前提是生产工艺的标准化，并且研发人员要了解生产工艺。以三一集团路机事业部的实践经验为例，分析了做好生…