冷镦机本台铸造技术研究
1.本台铸件的结构特点冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm,铸件重量38t,铸件材质为HT300.铸件平均壁厚190mm,其中最小壁厚80mm,最大壁厚520mm. 本台三维结构如图1所示. 铸件结构较简单,但壁厚尺寸大,轴孔多,不允许存在气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷.局部有725mm×520mm×1540mm的厚大断面(见图2),并且要在厚大断面上加工出5个φ75mm×725mm的孔.
机架铸造工艺研究
机架是破碎机的主要结构件,是其他部件的装配基础.本次承揽的机架,外径3400mm,高2400mm,壁厚变化大,主要壁厚48mm,最大310mm,容易产生裂纹、缩松缺陷.铸件重达23.5t,需要双包合浇.结构复杂,铸出的弯孔和筋板多,且为内外双层结构,需使用20多种砂芯,且有无损检测要求,这些对于铸造工艺和生产都十分困难.
呋喃树脂砂生产铸铁件工艺
为了提高铸件质量,生产优质铸铁产品,介绍了呋喃树脂砂的成形机理,以及树脂砂铸造的原辅材料、生产环境、成形环境对铸件质量的影响与控制要素.
铸造涂料在船用铸件上的应用
介绍了砂型涂料涂料的分类、性质、作用,简述了涂料防粘砂原理,通过在船件生产中的应用,证明正确合理地使用涂料能大幅提高铸件质量,降低生产成本.
镁铝尖晶石粉醇基涂料在铸钢件上的开发应用
一、概述近年来,我国的铸钢件需求及产量快速上升,质量要求也大为提高,采用合理的涂料和施涂工艺来减少铸件的清理工作量,改善铸件的表面质量,提高铸件档次,在铸造生产中是常用的一种措施. 目前,铸造行业有三大种类的型砂,即粘土砂、树脂砂、水玻璃砂.生产厚大铸钢件,铸造厂通常采用水玻璃砂造型、制芯工艺.水玻璃砂的主要组成是原砂、水玻璃粘结剂和硬化剂,根据硬化方式及所采用的硬化剂的不同,水玻璃砂可分为CO2硬化水玻璃砂、液态有机酯自硬水玻璃砂、加热硬化水玻璃砂等.实际应用较多的水玻璃砂…
引风管成形工艺及模具设计
在我公司制造的某大型设备上有380个引风管,其形状尺寸如图1所示.引风管材质为国产不锈钢S30408 (06Cr19Ni10),厚度5mm,其化学成分见附表. 1.成形工艺方案因为其形状为两头向外敞口翻边,故不可能整体一次成形,为降低制造难度,只能采用分形压制后组焊成整体.因此,分为几分之一形压制,成为了制造焦点.
汽车行业机器人滚边压合系统组成及应用
围绕机器人滚边技术,主要论述了系统的组成及特点,提出了目前生产中存在的主要问题和解决方法.此工艺的实施将进一步发挥机器人滚边技术的优越性,降低汽车工业生产成本,提升生产线柔性化,提高企业竞争力.
济钢火车衬板轧制与制造新工艺
围绕济钢火车衬板轧制中的制坯工艺,衬板的连续复杂变截面辊轧技术,轧制衬板坯料的结构,新开发衬板加工工艺构想等,全面分析当前工艺,对现有工艺进行改进,提出改进后的新工艺,以供行业参考.
新型阴模推出长度调整量数字显示机构
近年来,随着标准件、汽车、高铁等制造行业迅速发展,使得很多种形状复杂的异形件和标准零件需求量大幅增加,客观上刺激了自动冷镦机行业迅猛发展. 目前,汽车上应用的冷镦件种类越来越多,大部分都以复杂、精密、高强度为要求,汽车零件生产厂对设备要求主要是高效率、高精度、功能齐全.因此,我厂针对汽车零件生产厂,设计自动冷镦机时主要定位在高速、精密、自动化程度高的高端产品上,以开发多工位零件冷成形机为主.
某货车侧围外板冲压工艺设计及试验研究
汽车覆盖件具有结构尺寸大、形状复杂、板料薄、精度高等特点.从产品设计、工艺分析、模具设计、制造、调试到最终生产,这一过程相当复杂.其中冲压工艺的确定与模具设计制造是非常重要的环节. 冲压工艺优劣和模具状态决定了零件的最终质量,以致能否成功量产.传统试错法造成大量资源浪费,已不能适应如今产品更新换代、周期越来越短的要求,板料成形仿真使设计人员可以在生产准备阶段,预测成形中可能出现的问题,如起皱、破裂等,确定成形所需工艺过程和技术参数,验证并优化模具设计.对覆盖件成形进行了虚拟试…
关于精冲平面零件加工界限的说明
VDI-3345精冲技术规范,有两个问题须加以说明. 1.0.6t特性值精冲平面零件几何结构单元(r、d、b、a、m),主要根据VDI-3345来判定其难度等级S1、S2、S3.而每个图表中均出现0.6t特性值,其是一个“平均值”或“经济值”,绝不是一个“极限值”.其根据是由下述3个因素来确定的.
机械压力机许用偏心负荷
机械压力机主要用于板材拉深、冲裁等工艺,是汽车行业的关键设备.在压力机使用过程中,由于模具设计、冲压工艺、误操作等原因经常会出现偏载情况.压力机长期在偏载状态下工作,会影响压力机的运行精度,降低产品的成形质量.偏载较大时,会引起压力机振动加剧,严重时甚至会对压力机造成损坏.本文从滑块滑板许用面压、压力机能力、滑块运行线刚度3个方面对压力机的许用偏心负荷进行分析,对压力机的使用具有一定的指导意义.
船用发动机铝活塞锻造工艺研究
活塞是发动机上的关键零件,长期在交变高温、高压及冲击载荷条件下工作,性能直接影响到整个发动机的性能和安全系数.现在大多数活塞采用铸造工艺生产,重力铸造和压力铸造均会产生缩松、缩孔、气孔等缺陷,即使采用挤压铸造,也避免不了氧化物夹杂和小气孔产生.采用锻挤活塞,晶粒可以得到细化且呈流线分布,材料内部缺陷也会消除,组织更致密,不仅力学性能有所提高,且导热和抗高压能力也明显增强.
14MnMoNbB螺杆加工工艺研究
铁心拉板、拉带是变压器铁心中连接上下夹件的中间纽带,而螺杆质量的好坏直接影响到拉板和拉带强度,从而影响铁心的制作质量.从市场上采购的14MnMoNbB(631钢)材料均为板材,按照传统加工方法一次合格率极低,无法获得符合要求的高强度螺杆,材料浪费极大.为有效解决成形后机械强度低、材料浪费的技术难题,我公司通过试验,改变传统的加工方法,在板材下料后采用锻造方式将其锻成圆棒,再经过调质热处理工艺获得高强度螺杆,下面就其加工情况进行详细介绍.
42CrMo钢用于高强度螺栓的热处理工艺
在不同气候条件下,用于固定风电塔筒紧固件的性能要求不达标问题逐步显现出来.内蒙古西部地区的风沙较大,风沙侵蚀也较严重,风电塔筒紧固件就经常达不到强度、硬度等综合性能的要求. 本文针对风电塔筒紧固件在大风沙地区的使用环境下,42CrMo钢高强度螺栓的综合性能达不到要求这一问题,从调整42CrMo钢高强度螺栓淬火加热时的碳势、淬火冷却时的水溶性淬火冷却介质浓度和回火温度人手,通过测定高强度螺栓经热处理后的力学性能和显微组织分析等措施,最大限度地提高42CrMo钢的综合性能,以满足…
中温气体碳氮共渗补渗工艺
碳氮共渗在实际生产过程中经常会出现设备故障、试样检验不准、渗剂活性不足、炉子漏气,以及检测仪器仪表及控制系统误差等因素而不能获得要求的共渗效果,必须进行补渗处理. 一般采用平均值法对补渗时间进行测算,即“补渗平均速度按正常共渗速度的一半计算”,其结果经常存在较大误差.为解决这一问题,使其补渗工艺更为准确,有必要对补渗工艺方法及碳氮浓度梯度变化进行探讨.
42CrMoA风电主轴热处理工艺
风电主轴为大型锻件,热处理工艺为调质,工件淬火出炉后采用不同的淬火冷却介质及淬火冷却时间来满足生产使用要求.淬火是热处理工艺中的重要工序,为保证大型锻件足够深的淬硬层来满足轴向性能及切向性能,整个工件截面必须有合理的温度梯度分布,也可减小淬火过程中的应力.
装载机大理石叉耐磨性工艺提升
由于装载机的使用范围越来越广泛,其在石场的应用越来越普遍,随之装载机产品差异化和多样化辅具的需求也越来越严格. 我公司产品辅具大理石叉叉齿材料采用42CrMo调质处理,表面淬火硬度40～45HRC,实际使用过程中,工作40余天,约400h后,大理石叉叉尖磨损严重(见图1),叉齿齿面凹坑较多.
全纤维炉罩移动式燃料球化退火炉的发展
紧固件行业所用热轧材料(盘条)出钢厂后,在下游改制退火过程中,不允许表面脱碳是行业的第一要求,完成此退火工艺多采用保护气氛井式炉,进口大吨位氢气保护钟罩式退火炉或短周期退火SCT炉对生产汽车用高端紧固件(高强度螺栓)是必需的热处理装备.国标规定:螺栓的螺纹未脱碳层最小高度8.8～9.8级1/2齿高、10.9级2/3齿高、12.9级3/4齿高.
大型立式高压气淬真空炉的研制
目前,真空淬火炉主要以真空油淬和真空气淬为主,它们各有其优缺点.从淬火后的表面质量看,真空油淬比真空气淬光亮度低20％～30％,而且要进行清洗;从淬火后工件力学性能看,高速钢工具经过真空油淬后在工件表面形成一个由残留奥氏体和碳化物组成的白亮层,经X射线结构分析证明:白亮层是由大量复合碳化物和残留奥氏体组成,形成碳化物的碳不是来自于炉内的残存气氛,而是来自淬火油.