轨道车辆大部件焊接夹具柔性制造系统拓展研究
在分析目前国内轨道车辆的柔性焊接夹具不足的基础上，提出在现有柔性焊接夹具制造系统基础上拓展增加“产品相似性设计”和“柔性化程度分析”单元，从而对现有的柔性制造系统进行了完善，有效提高了现有柔性焊接夹具制造系统的经济性优势。并通过对侧墙、底架等车体大部件的工装生产实例，分析验证了该拓展单元的可行性。
动车组侧墙机械手自动焊接应用研究
本文阐述了焊接技术人员如何从工艺方法角度攻克机械手应用在C R H5型动车组侧墙自动焊接上的难关，实现了引进技术后的首次工艺创新。
共绘恢弘场景同唱焊花飞歌--2016（第四届）北京“嘉克杯”国际焊接技能大赛侧记
2016（第四届）北京“嘉克杯”国际焊接技能大赛于2016年6月18~22日在河北固安隆重举行，来自25个国家59个代表队的313名选手参加了本届大赛6个规定项目及2个非规定项目与焊接绝活表演等全部竞赛活动。大赛被誉为焊接工人的“世界杯”，这不仅是对本次活动的肯定、赞誉，更是期待、要求和我们共同的奋斗目标。
管板工艺改进
管板锻件质量难控制，废品率高，为此我们从冶炼和锻造两方面入手，对工艺进行改进，总结出生产管板的可行方法。
人孔法兰盖锻造工艺优化
人孔法兰盖是加氢反应器小锻件当中重要部件之一，受其形状、尺寸的特殊性所限，如采用传统的锻造方法锻造，锻造余块大，锻件成本高，生产周期长，影响零件力学性能。结合生产实际，对其锻造工艺进行优化，并阐述其具有的意义。
阻挡罩壳冲压工艺分析及模具设计
针对阻挡罩壳的具体结构，分析了该类多孔抛物面形零件的冲压加工工艺，据此设计的挤压拉深模、多孔侧冲模，有效改善了零件的成形性能，减少了零件的成形及冲孔次数，保证了零件的尺寸及形状要求，提高了生产效率。
冲压成形中材料利用率的研究
冲压成形材料利用率的高低直接决定着汽车制造业经济效益的高低。因此，提高冲压成形材料利用率对汽车白车身冲压工艺设计及制造十分重要。首先分析影响冲压成形材料利用率的关键要素，主要有冲压方向、压料面、工艺补充及拉深筋等。并通过优化冲压零件结构、坯料形状、冲压工艺补充及应用浅拉深工艺，可明显提高冲压材料利用率，为冲压成形工艺提供有力手段。
管箱热处理后分程隔板变形问题研究
2016年生产了广汇二甲醚项目中的换热器产品，以往车间生产的换热器，管箱筒体上开孔装焊插管a、b后，在管箱热处理过程中焊接插管a、b与筒体时产生的焊接应力会释放出来，导致管箱筒体变形（图1，AB方向直径变大，CD方向直径变小），从而致使管箱内的分程隔板受挤压产生变形（成为波浪形状），给热处理以后的修复工作带来了很大的难度，有时加工以后分层隔板的厚度就难以保证。
55CrMnA弹簧扁钢淬火硬度低实例分析
对生产车间出现淬火硬度低的样品进行检测，结果显示，原材料化学成分虽然符合国标技术要求，但C、Mn、Cr含量偏中下限，对其淬透性有很大影响，显微组织检测淬火处理的样品局部还存在珠光体组织。针对原材料现状，经过多次淬火处理试验，最终确定原材料在940℃保温40min，淬火摇摆时间定为180s后，硬度可以达到理想要求，组织为马氏体。
Q345D滑动轴承断裂分析
风电齿轮箱用滑动轴承在提交产品的过程中，出现了1件滑动轴承断裂，其余17件出现了铜合金与钢背无法黏合的情况，经分析和试验得知，焊接过程中操作不当形成的氢致裂纹是钢背断裂的主因；钢背预热工艺不当使钢背与铜合金黏合力差。
铁路货车轴承滚子局部硬度值偏低分析
对局部硬度值偏低的滚子进行了高低倍金相组织观察，并对原材料和滚子制造工序进行了分析，结果表明：滚子局部硬度值偏低是由于原材料贫碳深度过深导致的贫碳残余所致。
冶金热轧机耐磨板的渗碳淬火加工工艺
在西门子奥钢联制作的唐钢五连轧产品中配置有一批耐磨板，零件要求工作面硬度60H R C，西门子的耐磨板原设计材料为酷斯板（C O R C-G）。但现有市场采购的该材料价格高，且大部分因技术不够成熟导致成品材料存在表面磁粉检测有多处裂纹及表面硬度不均匀的问题，从而导致组装产品不合格。
20Cr2Ni4A不同层深淬火工艺
我公司20C r2N i4A材料渗碳淬火传统工艺皆是渗碳直淬后高温回火再进行二次淬火。某些材料如17CrNiMo6、18CrNiMo7在特定层深时已经用一次淬火代替了二次淬火，笔者对20C r2N i4A的直淬工艺进行了探究。
20Cr2Ni4材料齿轮轴热处理工艺探讨
针对20Cr2Ni4材料的齿轮轴，为有效控制渗碳淬火零件的碳化物和残留奥氏体等级，常规渗碳淬火工艺为带高温回火的一次渗碳淬火工艺，或渗碳淬火后进行深冷处理。由于受设备条件限制，笔者试验采用不带高温回火的一次淬火渗碳淬火工艺来生产20Cr2Ni4材料零件，结果验证此工艺生产的零件满足技术要求。
渗碳件表面碳含量分析
渗碳件表面碳含量及其分布梯度对渗碳层的性能有重要影响。表面碳含量过高、过低或表面脱碳等都将对渗碳件表面强化效果产生不良影响。我公司生产的某种渗碳件工艺流程为渗碳→炉内风冷→机械加工→加热淬火→清洗→回火→磨削，渗碳后重新加热淬火过程中使工件表面发生轻微脱碳，再采用磨削的方法去除脱碳层，同时修正淬火过程中发生的畸变，可以有效提高产品尺寸精度。本文结合我公司生产实际，对渗碳件的表面碳含量分布情况进行检测分析，确定脱碳层深度并验证磨削加工余量的合理性。
薄壁铝合金零件的断裂分析
对薄壁铝合金成品零件在模拟直升机起飞→降落疲劳试验中早期疲劳失效的性质与原因进行了分析研究，表明该零件早期断裂非材质原因而是由于机械加工因素引起。
某型号发动机壳体热裂纹失效分析
某型号发动机铝合金壳体在工艺试验过程中出现热处理裂纹，通过对裂纹失效壳体的化学成分和力学性能进行分析，借助光学显微镜和扫描电镜观察了裂纹的宏观、微观形态及断口形貌，分析了裂纹与金相组织的关系，指出了造成热处理裂纹的主要原因是过烧和第二相粒子夹杂，并提出了预防产生裂纹的措施。
压力铸造用镁合金熔炼炉的关键装置与技术
镁合金的熔炼炉作为镁合金压铸生产的一种重要设备，在镁合金的压铸过程中起着重要的作用，结合镁合金压铸生产需要，对镁合金熔炼炉的关键装置与技术进行详细介绍。
重心倾转式全自动浇注机在脱箱生产线中的应用
目前，国内铸造行业的浇注过程大多采用人工浇注和机械化浇注机，为了应对铸造生产中浇注熟练工人短缺、人工成本上升的局面，越来越多的企业采用自动浇注机进行浇注作业。重点介绍了重心倾转式全自动浇注机研发背景、结构特点及应用实例。
低压铸造Z L205A铸件缺陷分析及工艺优化
针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松缺陷的情况，分析了该铸件产生缺陷的原因，优化浇注系统结构，改善内浇道，改变冷铁材质，优化低压铸造参数等工艺措施，成功解决铸件缩松及气孔等缺陷，生产出满足使用要求的铸件。