20R+0Cr13Al复合钢容器的焊接
本文阐述了20R+0C r13A l复合钢的焊接性,针对在焊接过程中易出现的问题进行了详细分析,并采取了合理的工艺措施,确保了产品的制造质量.
工业用换热器翅片管元件的制造工艺
围绕提高翅片管的制造质量和使用性能,从产品设计角度,介绍了常用翅片管的基本结构和组成;从产品制造角度,介绍了翅片管的制造工艺流程,重点阐述了翅片与基管的高频电阻焊、钎焊、高频电阻焊与钎焊复合等三种焊接工艺,并对其进行了对比.
高效率的切割与焊接技术推动承压设备制造的发展
我公司具有A级锅炉生产制造许可证和A1、A2级压力容器生产制造许可证,每年生产约5 000t承压设备产品.从原材料加工到整个产品的组装制造过程,自动切割下料与焊接技术是制造承压产品的关键工序,直接影响着产品的生产效率和制造质量.
压力容器制造及安装高效切割与焊接技术
将来大中小型自动化焊切设备将向着智能化、集成化、精准化及稳定化的方向逐步发展,提高设备的连续运行能力,并且针对各项工作内容可自动调节性能至关重要,其中集成性应包括一机多用、一岗多能,减少压力容器制造过程中的倒运、吊装环节,将切割、焊接、打磨、检测等集成在一个工作位置,在提高效率的基础上进一步降低成本.
高效焊割设备在换热器制造中的应用
换热器的制造过程中,自动化程度并不高.因为各种先进的切割与焊接设备主要还是针对批量生产的产品应用比较广泛,但在换热器行业,由于结构比较复杂、规格大小不一,故很难实现其自动化生产.
自动焊在石化工程中的应用
1.概述我公司是中石化炼化工程股份(集团)有限公司的子公司,主要承建石油化工、煤化工、精细化工、油气储运、医药、市政、环保、锅炉、电站及送变电等新建、改扩建及检维修等工程,主要焊接产品有压力容器、压力管道、锅炉、大型储罐及LNG低温储罐等. C O2气体保护焊和埋弧焊具有焊接成本低、焊接效率高、焊接变形小和焊接质量好等优点,在石化建设行业具有非常重要的推广价值.
核电设备制造过程中的高效焊接技术应用情况
1.概述我公司是国内首家A P1000核电钢制安全壳(见图1)、结构模块(见图2)、机械模块(见图3)及一体化顶盖组件(见图4)等设备的专业制造公司, 肩负着A P1000核电项目关键设备国产化、自主化的历史使命.伴随着公司的成长,我公司逐渐承担了A P1000/C A P1400核电安全壳压力容器、模块、一体化顶盖组件、铝合金空气导流板、C A P1400屏蔽厂房及换料平台等核电设备生产,公司已在世界上率先成功掌握了三代核电A P1000/C A P1400钢制安全壳、模块…
核容器焊接技术的应用与发展
1.主要焊接技术及问题核电设备制造安装应用的焊接技术主要有:窄间隙埋弧焊,接管与封头或筒体的马鞍焊接,小直径管内壁堆焊,管板、筒体、封头大面积带极堆焊以及管与管对接自动氦弧、氩弧焊接等.这些焊接方法在国内几大制造厂均已成熟应用并不断创新.
装备中国创造卓越——从中国二重压力容器的制造能力浅谈压力容器制造的发展趋势
1.概述压力容器是我国重要的基础工业之一,在石油化工、能源工业、制药、军工、航天等领域都有着重要作用,是体现我国工业水平的重要标志.近年来我国压力容器行业取得飞速发展,压力容器制造也随之成为中国二重主打板块和新的利润增长点.中国二重核电石化事业部以承制重型核电、石化容器为主导产品,依托各类自动化程度较高的焊接设备、高水平焊接作业队伍、高素质技术团队,不断向用户输出质量可靠的压力容器产品.
20MnMo大型压力容器筒体的生产与检验
随着国家能源项目与石化设备的大型化、国产化的发展,大型压力容器锻造越来越多,就20M n M o大型压力容器筒体的生产与检验所遇到的问题和生产经验进行讨论.
大型钢锭LZ锻造工艺参数制订
LZ锻造法是同时用料宽比(L)和砧宽比(Z)控制锻造的工艺方法.通过对我公司大型钢锭锻造过程中内部应力的分布进行分析,得到了变形区内轴向、横向应力的变化及分布状况,进而得到了不同砧宽比、料宽比时满足大型钢锭锻件心部一定区域内为三向压应力的临界压下率.
大型转子锻件局部表面缺陷修复的数值模拟
发电设备向着大容量方向发展,机组不断大型化,使转子锻件尺寸、重量随之增加,对材料力学性能要求也越来越高.钢锭越大,偏析越严重,内部缺陷越多,对锻造要求也越高.为达到压实目的,达到相应锻造比,压下量增大,砧子搭接部位难免留下折伤;锻件重量增加,锻造难度加大,多次返炉、换附具,吊钳难免在轴身留下抓痕.而近年锻造倡导近净成形,随着节能降耗的推进,锻造余量也越来越少,因此大型转子锻件有可能由于局部的折伤、抓痕等缺陷而达不到交货要求,面临报废.
大型火电机组转子锻件产品开发
根据国家"十二五"发展规划提出的"优化发展火电,上大压小"发展思路,当前国家能源结构中火电仍占有主导地位(约占70%).大型火电机组将是未来火电机组的主要构成,仍然在近十年保持较稳定的需求.大型火电机组转子是我分公司签订的第一支大的锻件,是对我分公司技术及管理水平最大的一次挑战.该锻件粗加工重85t.
新型自动冷镦机阴模楔块锁紧机构设计
介绍一种新型自动冷镦机阴模楔块锁紧机构,阴模锁紧套与阴模锁紧块接触面为相互配合的锁紧斜面,该机构利用面机构力的放大原理,通过楔块上下移动,实现自动锁紧功能,将阴模可靠地锁紧在阴模座内,锁紧力大,加工容易,保证机床制造精度.
推杆尾锻造工艺研究
通过对推杆尾锻造工艺分析,制订了仿形气割制坯方法,解决了制坯及预锻两个难题,同时减少一台用于预锻的锻造80MN摩擦压力机,节省了一套预锻锻模,起到较好效果.
弯头管的展开方法
陶瓷机烘房排风管装置,如图1所示,90°转弯由两节15°的弯头管和两节30°弯头管组成.直管和弯头管的材质都是厚1.5m m冷轧板,各弯头管和直管之间经氩弧焊焊接拼组,焊接后焊缝经打磨后再进行表面喷涂. φ300m m的直管端面是一个正圆,其外圆周长为3.14×300m m=942m m,而15°弯头管端面是一个椭圆,其周长在三维模型上实测为938.44m m;30°弯头管端面椭圆周长在三维模型上实测为926.498m m.所以,如果按图1投影面尺寸加工两种弯头,三者对接面不…
概述Smartnest套料编程技巧
随着科学技术的快速发展,数控切割在制造业的应用随处可见,切割方式也是多种多样,分别为:等离子弧切割、火焰切割、激光切割、水切割.目前我公司采用等离子弧切割和火焰切割.等离子弧切割适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢等金属材料,切割12m m以下板材;火焰切割适用于低碳钢、低合金钢金属材料,切割12mm以上的板材.
旋流板分离器制造技术
详细介绍了旋流板分离器在批量生产状态下旋流板折弯工艺优化方法,以及优化后的材料利用率的分析对比.通过优化折弯工艺,材料利用率提高了约20%,工时费用降低了40%.对组装工装的设计及高效焊接、酸洗钝化等工序做了简单介绍,为同类产品制造工艺方法提供了借鉴.
板材件折弯中余料增加的方法与应用
板材件在折弯过程中由于工艺尺寸的要求,有些工件的折弯线到料边距离较小需要增加余料,在折弯完成后去除;有些工件距折弯线较近的地方有长孔或圆孔,为防止折弯过程中孔的变形,需要增加余料;有些工件边缘形状不规则,需要增加余料折弯完成后割除.针对以上几种典型需要增加余料的情况,以及如何在实际生产中更好地提高效率和改善产品质量进行介绍.
液压挤压毛坯过程特点
在压力加工过程中,这些材料黏附在模具上,造成材料变形不均,在制造零件表面形成缺陷.现在有一系列方法减少变形工艺不均匀性:减小模具工作表面接触摩擦影响,补充处理毛坯表面等.由于变形材料和模具间有润滑层隔开,能够降低外摩擦影响.此方法在液体挤压中应用,为的是降低挤压应力并提高模具寿命.在《锻模设计技术及实例》中说明了在积极摩擦力作用下,提高金属塑性并保证变形均匀性.在挤压周期终了,当挤压零件突发事故时,挤压行程不可控性是液压挤压缺陷之一.为提高毛坯在变形过程中位移的可操作性,采用…