优化铸造工艺提升铸件硬度均匀性
通过铸造工艺模拟和工艺验证发现加工尺寸超差问题产生的原因,调整工艺解决方案,经生产验证,优化工艺方案可行.
倒包孕育在厚大断面球墨铸铁上的应用
针对某船舶公司厚大十字连接套筒件,通过合理设计化学成分以及先采用高温球化,并进行扒渣得到比较干净的铁液,然后再进行倒包孕育并再次除渣.通过上述措施完成对铁液的高温球化和低温孕育,以实现对厚大球墨铸铁材质的低温浇注.采用以上方案,可生产出符合标准要求的球墨铸铁.
臂销调质开裂失效分析
通过裂纹的宏观和微观观察,采用化学成分分析、硬度测试及显微组织检验等方法,对臂销调质开裂的原因进行了分析.结果表明:臂销纵向裂纹是淬火裂纹,主要原因是零件结构不合理、锻造后产生的微裂纹等导致淬火开裂.通过对零件结构、锻造工艺改进等方面进行优化,避免了臂销的淬火开裂.
热处理炉系统精度测试不合格问题分析与研究
热处理设备在使用过程中应当按照高温测量要求定期进行系统精度测试,以便保证设备控制及记录精度,但在日常使用过程中系统精度测试容易出现超差问题,导致设备无法正常使用.通过一例热处理设备系统精度测试超差案例,结合AMS 2750高温测量要求,探究热处理炉系统精度相关问题及处理措施.
不锈钢螺纹组件安装失效原因分析及预防
螺纹组件在安装时发生螺纹失效,采用宏观与微观对失效件形貌进行观察,并对失效件材质进行硬度检验、金相分析、尺寸测量等.结果表明:失效件的螺纹发生了咬死,属损坏程度最严重的黏结磨损.依据黏结磨损发生的机理,并结合螺纹组件现场安装情况,最终确定选用同种材料作为摩擦副是导致螺纹组件发生黏结磨损的内因,装配时螺纹组件在棘轮扳手作用下悬空装配且单向受力,造成棘轮扳手实际施力方向与螺纹轴线之间不垂直是导致螺纹组件发生黏结磨损的主要原因.
2219铝合金大型异形环锻件轧制及胀形工艺研究
主要研究2219铝合金大型异形环锻件轧制成形+固溶+人工时效和轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺对锻件组织、力学性能及零件机械加工变形的影响.结果表明:轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺生产的锻件组织形态、力学性能及零件机械加工结果差异较大,轧制成形+固溶+不同变形量冷胀形+人工时效工艺的力学性能和零件机械加工效果好,有效地解决了零件机械加工变形较大的难题,提高了锻件的力学性能.
扭杆弹簧断裂失效分析
扭杆弹簧在使用时发生断裂,通过化学成分、力学性能、金相组织、扫描电子显微镜等方法对断裂试样进行检测分析,结果表明:扭杆弹簧的断裂为沿晶脆性断裂,断裂源位于自由端弯曲处外侧,断裂源处钢丝表面有划伤.断裂的原因为扭杆弹簧与座椅骨架整体酸洗时,氢沿着表面划伤渗入弹簧钢基体,在扭转应力的作用下经过一段时间运行发生氢脆断裂.
十字槽沉头螺钉断头分析
根据生产实际情况,针对十字槽沉头螺钉拉伸试验断头问题进行分析,从产品结构分析、加工工艺分析、工艺验证分析方面展开研究,找到影响产品拉伸试验断头原因.
汽车横向稳定杆断裂分析
汽车横向稳定杆是一种在车身倾斜时使车身保持平衡的一种辅助弹性元件.在生产使用接近2万支后,突然发生零公里断裂.通过对断口形貌、原材料、生产工序过程、金相组织及力学性能等方面进行分析,结果表明:稳定杆为沿晶脆性断裂,通过对过程记录文件的查看确定断裂的根本原因是淬火冷却介质温度太低,冷却速率过快导致了淬火开裂,降低了零件强度及承载能力,且在后续过程中未进行必要的检测,最终导致在整车动态试验过程中发生断裂.同时对多种可能原因进行验证,肯定了对产品失效原因的判断,建议管控淬火工艺过程…
安家庄特大桥墩柱钢管冬季施工措施
安家庄特大桥的墩柱钢管需要在冬季严寒环境下施工,为了保证钢管柱在冬季低于5℃条件下的焊接质量,采取了搭设保温棚和钢管柱抱箍操作平台等施工方案,通过精心组织,确保了工程的安全进行.
CO2气体保护药芯焊丝送丝性能评价及其研究
通过对型号为E71T-1C的CO2气体保护药芯焊丝焊接过程中的焊接电流、电弧电压、送丝阻力与送丝速度进行测定对比,分析判断送丝性能的有效方式,为今后产品检测提供指导.试验表明:因为送丝阻力值仅表示焊丝在送丝管内传送时的阻力值,所以通过测量焊丝的送丝阻力,以送丝阻力值的大小作为判断药芯焊丝送丝性能优劣的依据是不科学的.而通过测量焊接处送丝速度的波动情况,计算速度的标准偏差能够有效地评价药芯焊丝的送丝性能,且与实际使用情况相符合.通过对试验中3个药芯焊丝的截面形态、合缝情况和表面…
27SiMn钢中厚板焊接工艺研究
针对27SiMn钢材料采取理论分析与试验相结合的方式,通过对厚度为40mm正火态和调质态的27SiMn钢中厚板进行焊接工艺研究,确定了合理的焊接工艺.结果表明:采取焊前预热、控制层间温度、合适的焊接参数和焊后消氢处理等措施,可以获得良好的焊接接头质量,完全满足实际工程设备的需要.
锻造模具焊接修复工艺研究
由于5CrNiMoV钢模具在焊接时会经常出现夹渣、气孔,且很容易出现裂纹,所以易造成模具在使用过程中断裂.通过对模具材料的焊接性能分析,确定相应的焊接工艺(焊丝的选型、焊接电流、电弧电压、回火温度及保温时间等),对试样模具进行了焊接修复.结果表明:该工艺方法对稳定模具质量,减少模具焊接中出现的裂纹等缺陷起到了明显的效果,对后续相似锻造模具的修复具有一定的借鉴意义.
机械药芯小车带车间底漆焊接工艺开发
通过合理选取焊接参数,并对漆膜厚度与机械导轨铺设进行控制,开发了机械药芯小车带车间底漆焊接工艺.结果表明:焊接接头无损检测结果与力学性能均满足项目规格书要求,焊接接头具备优良的综合性能.
一种瓢形管轴的焊接缺陷及改善研究
由多段AA6061-T6铝合金焊接而成的某瓢形管轴,在环焊缝焊接时往往出现焊缝未熔透、气孔等缺陷.分析了两种缺陷的形成原因,并分别提出了通过可拆卸的内衬工装代替工件自身的定位,利用止口对焊件进行定位并将内衬工装设计成焊缝反面成形胎具,在瓢形管轴外面加装一个不等厚散热环的方法来消除焊缝未熔透、气孔缺陷.
一种特种车纵梁孔激光切割技术
通过试验验证和生产检验等方法,证明了利用激光切割技术可以加工一种特种车的纵梁孔,成功替代了大型数控镗铣床加工和人工划钻、切割修磨等现有的不理想的加工方式,在保证加工质量的同时,还提高了生产效率,降低了成本.
某大型高速风洞不锈钢薄壁收缩段成形工艺
某大型高速风洞收缩段采用不锈钢材质,其流道入口为7m量级的大口径薄壁曲面,壁厚渐变、筋板稀疏、刚度低,且内型面精度要求高,成形难度大.高速风洞大口径收缩段通常采用碳素钢筋板定形后用碳素钢蒙皮覆盖的方式,不但需要稠密的筋板而且成形精度较低,且该收缩段筋板稀疏,采用不锈钢材质,深压回弹性大,传统工艺无法保证型面精度.经过工艺研究,探索出了一种拼接焊缝少的大尺寸高精度分瓣成形工艺,同时采取精加工的工装定形以及多人对称施焊和变形实时检测相结合的焊接工艺措施,成功解决了大口径不锈钢薄壁…
1.5mm厚TC4钛合金激光焊接头组织与力学性能研究
开展了1.5mm厚TC4钛合金激光焊+表面修饰焊接试验,对接头组织进行金相观察及静力性能进行了测试.结果表明:由于受到不同焊接热循环的影响,激光焊+表面修饰焊接接头的组织区域可以分为母材区、热影响区、焊缝底部等轴晶区以及焊缝顶部的柱状晶区,且焊缝组织中存在魏氏组织,随着距熔合线距离的增加,热影响区组织中α'的体积分数逐渐降低.接头力学性能显示,抗拉强度、剪切强度与母材相当,最小弯曲角度达到35°,说明接头可以工程化应用.
3D打印受电弓导向轴杆及其应用研究
采用激光选区熔化(Selective Laser Melting,SLM)3D打印技术一体化成形4Cr13马氏体不锈钢导向轴杆,研究了导向轴杆的结构优化、SLM成形工艺、力学性能及其强化机制,并进行了装车应用考核.结果表明:相比于原有结构设计,采用中空结构优化后的轴杆减重25％,且在同等工况下的最大应力减小82％,变形量减小16.5％.尤其是SLM技术,在熔池高冷却速率(105K/s)下产生的细晶强化、4Cr13合金板条马氏体强化相以及固溶处理产生的固溶强化,使得SLM成形4…
金属增材制造技术的发展与展望
增材制造,尤其金属增材制造,作为一项革命性、先进性制造技术,广泛应用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域.针对金属增材技术,集中阐述了金属增材制造中金属材料的制备方法和特点,并分析了金属增材制造的工艺方法,最后对金属增材制造的发展和趋势作了分析和展望.