42CrMo曲轴裂纹原因分析及改进措施
对42CrMo曲轴裂纹形貌、硬度、化学成分、金相组织、晶粒度和夹杂物分析。结果表明,该裂纹为淬火裂纹中的纵裂,钢中较高的碳含量和较高合金元素含量及曲轴表面的锻造伤是产生淬火裂纹的主要原因。同时提出了改进措施。
对42CrMo曲轴裂纹形貌、硬度、化学成分、金相组织、晶粒度和夹杂物分析。结果表明,该裂纹为淬火裂纹中的纵裂,钢中较高的碳含量和较高合金元素含量及曲轴表面的锻造伤是产生淬火裂纹的主要原因。同时提出了改进措施。
经检验分析,找到了下模板有裂纹和黑斑的原因,并制定了防治措施。
通过投制小截面试块及模拟试验件进行了大齿轮的热处理工艺模拟,在不同的热处理制度下进行材料性能、齿面硬度及淬透性试验,获得一系列试验数据,为制订最佳四分之一齿轮的热处理工艺方案提供依据。在控制好各项参数的条件下,采用油冷却方法四分之一齿轮粗铣齿后调质,达到力学性能和硬度要求。
结合渗碳工艺和感应淬火工艺,解决了大模数齿轮整体感应淬火无法解决的硬化层深度问题。
硅溶胶型壳是水基环保型壳,因此,有很大的发展潜力。从硅溶胶型壳耐火材料、硅溶胶型壳快干、硅溶胶型壳回收利用、硅溶胶型壳质量控制几个方面阐述了硅溶胶型壳的国内外研究现状。
对熔模铸造氯化铵硬化液的生产应用进行试验,提出了适合的工艺参数。
在发气量不变的前提下,在铸造生产中合理地选用造型材料、增强砂型排气能力、注重砂芯排气方案,尤其在大型铸件生产中采取独特的工艺措施,并合理地设计浇注系统、浇注工艺等,即可避免侵入性气孔的发生,保证铸件的完好。
系统地分析和探讨了铸件缩孔和缩松缺陷的产生原因,提出了相应的防止方法,对铸造工作者有一定的借鉴作用。
我厂为国内钢厂2150轧线提供的改进型无限冷硬工作辊在铸造生产期间,发生轧辊打箱辊身开裂的质量问题,成形毛坯在粗加工时发现密集缺陷,造成批量性废品,大大提高了生产成本。针对报废轧辊进行分析,研究其开裂及造成密集缺陷的原因,制订相关工艺措施,以提高轧辊离心复合铸造时的成品率,以期对轧辊制造过程中质量控制和管理提出改进意见,规范操作规程,避免类似事故再次发生。
介绍了一种铸造活塞用镶圈自动渗铝装置的研制及应用,通过模拟设计、制造安装、调试应用,以及生产数据统计和黏结层组织结构分析,证明该自动渗铝装置不仅解放了人力,提高生产效率,而且提高了镶圈与铝基体的黏结性。
对铸件打磨设备高频砂轮机的特点、结构、应用优势进行了阐述,清理效率得到明显提升。
研究了不同的低压铸造工艺方案对变矩器泵轮铸件质量及生产过程的影响,分析了产品结构对比工艺方案,通过浇注系统的改进、模具结构的优化及浇注参数的调整,可以提高产品质量、简化操作过程、降低生产成本。
介绍了载货汽车AC16桥壳的结构特点,设计了合理的适合潮模砂流水线生产的浇注系统、补缩工艺及优化的砂芯结构,实现了质量稳定、一致性好、效率高及成本低的目标。
中国锻造行业发展迅速,产品产出持续扩张,国家产业政策鼓励锻造产业向高技术方向发展,国内企业新增锻造项目投资逐渐增多。投资者对锻造行业的关注越来越密切,这使得锻造行业的发展需求增大。
介绍了大型海上风电塔架法兰锻件的技术要求、锻造方法、热处理及其力学性能。进一步探讨了提高大型海上风电法兰锻件力学性能的技术措施。
利用DEFORM-3D软件对汽轮机叶片模锻进行数值模拟,了解叶片锻造成形特点,确定了较为合理的预制坯形状,并进一步研究了始锻温度、摩擦因数、上模压下速度等工艺参数对锻造成形的影响。根据模拟结果,选择优化的工艺参数进行试制,锻件外观尺寸和力学性能均满足技术要求,验证了工艺方案的可行性。
模块类锻件广泛应用于汽车制造业、航空、军工等领域,由于其工作环境恶劣、复杂,使用过程中变形抗力大,所以此类锻件对内部质量要求较高,按G B11880—2008模块专用标准验收。该类锻件在超声波检测时,常出现超标缺陷而报废,其主要原因为该类型锻件本身的尺寸及形状特征很难保证其在变形过程中不产生两向拉应力的存在。
图1为某大型模具公司广告册上滚型模图片,因其生产的模具精度等级高,表面粗糙度要求高,经久耐用,被车轮行业广泛采用,其中也包括我公司。<br> 从图1中可容易看出,凹凸模分型面所在的位置,从位置上可以判断,分型为左右边滚与中滚共3段。进一步查看Ⅲ序滚型凸模边滚、中滚零件(见图2)。
冷拔圆钢是钣金加工过程中经常用到的一种原料,我公司使用圆钢的种类较多,直径6m m以上圆钢可用锯床切断,但6m m及以下细径圆钢已不适合使用锯床,一般都是用剪板机切断,但剪板机是剪板设备,不适合切圆钢,为此我们设计制作了一台专门的圆钢切断器,用于直径10mm及以下圆钢的切断。
根据图样中提供的尺寸和条件因素,通过分析实体上的点与投影点的关系,借助二维绘图软件CAD,使钣金折弯件的二维放样更加简单、直观进行表述,以便为后续的设计工作起到大的作用。